Как сделать шпенек для ножа
Добавил пользователь Валентин П. Обновлено: 19.09.2024
Всех приветствую!
Сегодня я хочу поделиться своим фотоотчетом, об изготовлении ножа.
Сам Фотоотчет о проделанной работе можно найти под КАТом.
Нож пока мне нравится, особенно по удержанию в руке. Сама сталь тоже очень даже ничего. Проводил тесты, сначала резал бумажку(сразу после заточки), потом стругал гвоздь, скажем так довольно толстый и довольно глубоко, после опять резал бумажку. Разницы почти-что нет, убралась лишь самая тонкая часть режущей кромки, осталась уже основная, долговременная ее часть.
А дело было так, захотел я себе нож, причем с классической формой, что то типа Fallkniven F1, но потоньше и чуть подлинней, да и рукоять хотел деревянную, более живую.
Когда макет был готов проставил размеры и распечатал на A4 1в1 в нескольких экземплярах.
Готовый эскиз в Компасе выкладываю сюда для заинтересованных.
После макета главным вопросом стала сталь. Из чего-же сделать нож? Ответ пришел как-бы сам собой, когда я гуляя по барахолке наткнулся на полотно рельсовой пилы за довольно небольшие деньги.
Сталь: Аналог Р65М с чуть большим содержанием углерода.
Отрезаю нужный кусок
Прикрепляю чертеж и обвожу контур ножа несмываемым маркером несколько раз. Это означает обвожу первый раз, жду пока высохнет, обводим 2-ой раз…
Беру в руки инструмент в лице Болгарки и Перфоратора и начинаю обработку. Для болгарки использую шлифовальный и обрезной диски, для перфика — абразивный круг.
Техника такая — обрезаю болгаркой основные выступы с запасом пару мм, затем все довожу крупным абразивом.
Важно помнить, что при обработке любого типа стали ее недопустимо перегревать, поэтому периодически окунаю заготовку в воду. Данный тип стали малочувствителен к перегреву, но микротрещины будут образовываться все-равно, для большинства-же остальных ножевых сталей перегрев вообще крайне нежелателен.
После грубой обработки получаем примерно такой вид.
Далее необходимо проделать в заготовке отверстия. Обычным сверлом это делать очень трудно, в связи с тем что заготовка тверже сверла и его придется не раз перетачивать, поэтому я воспользовался обычным электролизом.
Для этого покрываю рукоять краской, желательно каким-нибудь лаком или можно просто плотно замотать изолентой. Это делается для того чтобы с электролитом контактировали лишь нужные участки. У меня краска к сожалению оказалась довольно фиговой, поэтому она с краю отвалилась и оголила торец рукояти. Я это заметил не сразу и у меня съело около 1мм по краю.
Желательно использовать обычный женский лак или обычную изоленту. Лак кстати потом легко смывается ацетоном.
Когда краска высохла проделываю отверстия в краске или изоленте любым острым предметом с 2 сторон.
Когда все готово, приступаю к приготовлению электролита. Я использовал обычный концентрированный раствор пищевой соли, на фото сода т.к. под рукой была только ее пачка, но и соду тоже можно использовать.
Далее соединяю все проводами и опускаю электроды в раствор. В качестве одного электрода у меня служит нож, в качестве другого простая железяка. Они подключены к аккумулятору от шуруповерта 18v можно использовать и другой постоянный источник питания.
На этом этапе важно соблюсти полярность, а именно при подключении от железяки должны пойти пузыри, а не от ножа.
После вышеописанных действий частички металла контактирующие с электролитом под действием эл.тока начнут переходить в электролит и вскоре мы получим отверстия.
Важно следить, чтобы кроме отверстий в краске нож нигде не контактировал с электролитом иначе дырок будет больше чем ожидалось
Оставил все как есть и ушел читать книжку.
По истечении некоторого времени получил такую картину
Вынимаем нож, очищаем от грязи, смотрим на отверстия. Если они еще не появились, проверяем целостность краски, и опускаем снова в раствор.
В итоге у меня получилось 2 аккуратных отверстия, которые потом я довел алмазным надфилем. (Я ленивый поэтому просто зажал его в перфоратор капнул масла и включил на средние обороты, но так конечно делать нежелательно)
Теперь все полирую и сдираю краску.
Просверливаю дырки для проволоки, чтобы скрепить рукоять на время обработки. Использую обычную аллюминиевую проволоку.
На скорую руку болгаркой и другими подручными инструментами убираю все лишнее с рукояти.
Поначалу использовал болгарку с кругом на который надета грубая шкурка, затем надел этот диск на перфик через насадку для дрели и дело пошло куда лучше, т.к. появился полный контроль за скоростью, в отличие от болгарки. После этого пришел к выводу, что в изготовлении ножа больше всего необходим перфик без болгарки можно вообще обойтись.
Оставляю все сохнуть на 2 дня.
Когда все склеилось, убираю торчащие шпеньки кусачками, затем выравниваю поверхность наждачкой.
Вдруг мне начинает не нравиться слишком резкий переход к клинку поэтому решаю немного снять с конца рукояти. Согласен, что поздно, но что делать. Для того, чтобы не царапать клинок обматываю его изолентой.
Так намного лучше.
Когда все готово приступаю к пропитке.
Пропитывать рукоять решил обычной олифой, основным компонентом которого является льняное масло. В результате фактура рукояти должна проявиться, правда не надолго, т.к. потом она наберет немного грязи, но для меня это не критично. Чтобы этого избежать можно ее сверху натереть например воском или чем-нибудь другим, рецептов по инету я нашел много.
Для пропитки кладу нож в морозилку, дабы поры в древесине сузились, а олифу в это время нагреваю до примерно 60 градусов. Затем окунаю промороженный нож в олифу. Наблюдаю за красивейшей картиной, когда из пор начинают идти тысячи пузырьков. Древесина от температуры расширяется, и засасывает олифу внутрь.
Важно помнить что не желательно нагревать олифу выше 110 градусов, т.к. эпоксидка на таких температурах может ослабиться или вообще отвалиться.
Кстати для лучшей пропитки можно повторить процедуру с нагревом/охлаждением.
Теперь оставляем нож примерно недели на 3-4, чтобы масло полимеризировалось.
Затачиваю(ох и нелегко оказалось заточить P6M5)
Полирую и навожу окончательный лоск тряпочкой.
Вдеваю темляк и нож готов, можно идти наслаждаться идеальным резом и удобной рукоятью.
В планах еще к нему сшить ножны, чтобы можно было таскать в лесу на поясе. Но это позже, когда закончу тестирование экспериментальных кожаных ножен для Моры, т.к. я пока не очень уверен в качестве той кожи которая у меня есть.
Съемный ли шпенек на CS AK, Recon и т.д.
Интересует вопрос съемный ли шпенек на CS Recon и т.д. ? прорезь с одного конца во внимание не берем бо шпень крутится бойко, а с места ни на шаг.
deily писал(а): Интересует вопрос съемный ли шпенек на CS Recon и т.д. ? прорезь с одного конца во внимание не берем бо шпень крутится бойко, а с места ни на шаг.
Еще как снимается
Надо только дугую сторону зажать (через тряпку!) плоскогубцами.
И еще нюанс - правильно подобрать шлиц отвертки, а то есть шанс при раскручивании-закручивании сделать шлиц немного некрасивім
"Мужик без ножа - не мужик, так, недоразумение одно." © М.Семенова
Текущие EDC: Spyderco Sage 3 + Victorinox SwissTool Spirit + Victorinox Cadet
Уже года 4 (с появления Лавмана) переубеждаю всех на разных форумах, что это не так
Ведь если присмотреться - канавки-то параллельные, а не спиральные, как на резбе! Но никто ж не смотрит
Сидит шпенек на синим фиксаторе резьбы. Без проблем откручивал (на 2-х Лавманах и одном Мини Лавмане) без прогревания.
"Мужик без ножа - не мужик, так, недоразумение одно." © М.Семенова
Текущие EDC: Spyderco Sage 3 + Victorinox SwissTool Spirit + Victorinox Cadet
А можно-ли на Реконе (Лавмане и т.д.) сменить шпенек на чуть более крупный и симметричный ? Кто-нибудь пробовал ?
Crow писал(а): А можно-ли на Реконе (Лавмане и т.д.) сменить шпенек на чуть более крупный и симметричный ? Кто-нибудь пробовал ?
Да у меня этих ножей нет (или пока нет) - просто приглядывался , в руках вертел . Рекон нравится намного больше , чем Лавман , хоть и "стремный" . Просто , на мой взгляд , эти ножики (особенно Лавман) были-бы гораздо удобнее с более крупным и симметричным шпеньком (вопрос - где его взять) .
Если нож тактический (по настоящему , а не игрушка - как большинство "тактических" ножей) , то он должен открываться одинаково и левой и правой рукой . А здесь мы видим явный косяк в этом отношении , Рекон еще ничего , а вот на Лавмане шпеньки явно малы (в сочетании с общей конструкцией) . Поэтому этот вопрос и поднял . Сам предпочитаю Спартан и Ти-Лайт 6 (рука у меня "не детская" по размеру") . Но Рекон 1 тоже очень интересный , на мой взгляд , нож .
Crow писал(а): Если нож тактический (по настоящему , а не игрушка - как большинство "тактических" ножей) , то он должен открываться одинаково и левой и правой рукой . А здесь мы видим явный косяк в этом отношении , Рекон еще ничего , а вот на Лавмане шпеньки явно малы (в сочетании с общей конструкцией)
1.Шпенек на Лавмане и Реконе 1 - одинаков.
2. Левой рукой открывается ничуть не хуже, чем правой!
3. Если бы шпенек одинаково выступал и слева и справа, то, ИМХО, при вытаскивании из кармана (правого) шпенек цеплялся бы за край и это бы было опасно. Полноценного вэйва из этого не получилось бы - только лишний контроль при доставании.
"Мужик без ножа - не мужик, так, недоразумение одно." © М.Семенова
Текущие EDC: Spyderco Sage 3 + Victorinox SwissTool Spirit + Victorinox Cadet
Всех приветствую!
Сегодня я хочу поделиться своим фотоотчетом, об изготовлении ножа.
Сам Фотоотчет о проделанной работе можно найти под КАТом.
Нож пока мне нравится, особенно по удержанию в руке. Сама сталь тоже очень даже ничего. Проводил тесты, сначала резал бумажку(сразу после заточки), потом стругал гвоздь, скажем так довольно толстый и довольно глубоко, после опять резал бумажку. Разницы почти-что нет, убралась лишь самая тонкая часть режущей кромки, осталась уже основная, долговременная ее часть.
А дело было так, захотел я себе нож, причем с классической формой, что то типа Fallkniven F1, но потоньше и чуть подлинней, да и рукоять хотел деревянную, более живую.
Когда макет был готов проставил размеры и распечатал на A4 1в1 в нескольких экземплярах.
Готовый эскиз в Компасе выкладываю сюда для заинтересованных.
После макета главным вопросом стала сталь. Из чего-же сделать нож? Ответ пришел как-бы сам собой, когда я гуляя по барахолке наткнулся на полотно рельсовой пилы за довольно небольшие деньги.
Сталь: Аналог Р65М с чуть большим содержанием углерода.
Отрезаю нужный кусок
Прикрепляю чертеж и обвожу контур ножа несмываемым маркером несколько раз. Это означает обвожу первый раз, жду пока высохнет, обводим 2-ой раз…
Беру в руки инструмент в лице Болгарки и Перфоратора и начинаю обработку. Для болгарки использую шлифовальный и обрезной диски, для перфика — абразивный круг.
Техника такая — обрезаю болгаркой основные выступы с запасом пару мм, затем все довожу крупным абразивом.
Важно помнить, что при обработке любого типа стали ее недопустимо перегревать, поэтому периодически окунаю заготовку в воду. Данный тип стали малочувствителен к перегреву, но микротрещины будут образовываться все-равно, для большинства-же остальных ножевых сталей перегрев вообще крайне нежелателен.
После грубой обработки получаем примерно такой вид.
Далее необходимо проделать в заготовке отверстия. Обычным сверлом это делать очень трудно, в связи с тем что заготовка тверже сверла и его придется не раз перетачивать, поэтому я воспользовался обычным электролизом.
Для этого покрываю рукоять краской, желательно каким-нибудь лаком или можно просто плотно замотать изолентой. Это делается для того чтобы с электролитом контактировали лишь нужные участки. У меня краска к сожалению оказалась довольно фиговой, поэтому она с краю отвалилась и оголила торец рукояти. Я это заметил не сразу и у меня съело около 1мм по краю.
Желательно использовать обычный женский лак или обычную изоленту. Лак кстати потом легко смывается ацетоном.
Когда краска высохла проделываю отверстия в краске или изоленте любым острым предметом с 2 сторон.
Когда все готово, приступаю к приготовлению электролита. Я использовал обычный концентрированный раствор пищевой соли, на фото сода т.к. под рукой была только ее пачка, но и соду тоже можно использовать.
Далее соединяю все проводами и опускаю электроды в раствор. В качестве одного электрода у меня служит нож, в качестве другого простая железяка. Они подключены к аккумулятору от шуруповерта 18v можно использовать и другой постоянный источник питания.
На этом этапе важно соблюсти полярность, а именно при подключении от железяки должны пойти пузыри, а не от ножа.
После вышеописанных действий частички металла контактирующие с электролитом под действием эл.тока начнут переходить в электролит и вскоре мы получим отверстия.
Важно следить, чтобы кроме отверстий в краске нож нигде не контактировал с электролитом иначе дырок будет больше чем ожидалось
Оставил все как есть и ушел читать книжку.
По истечении некоторого времени получил такую картину
Вынимаем нож, очищаем от грязи, смотрим на отверстия. Если они еще не появились, проверяем целостность краски, и опускаем снова в раствор.
В итоге у меня получилось 2 аккуратных отверстия, которые потом я довел алмазным надфилем. (Я ленивый поэтому просто зажал его в перфоратор капнул масла и включил на средние обороты, но так конечно делать нежелательно)
Теперь все полирую и сдираю краску.
Просверливаю дырки для проволоки, чтобы скрепить рукоять на время обработки. Использую обычную аллюминиевую проволоку.
На скорую руку болгаркой и другими подручными инструментами убираю все лишнее с рукояти.
Поначалу использовал болгарку с кругом на который надета грубая шкурка, затем надел этот диск на перфик через насадку для дрели и дело пошло куда лучше, т.к. появился полный контроль за скоростью, в отличие от болгарки. После этого пришел к выводу, что в изготовлении ножа больше всего необходим перфик без болгарки можно вообще обойтись.
Оставляю все сохнуть на 2 дня.
Когда все склеилось, убираю торчащие шпеньки кусачками, затем выравниваю поверхность наждачкой.
Вдруг мне начинает не нравиться слишком резкий переход к клинку поэтому решаю немного снять с конца рукояти. Согласен, что поздно, но что делать. Для того, чтобы не царапать клинок обматываю его изолентой.
Так намного лучше.
Когда все готово приступаю к пропитке.
Пропитывать рукоять решил обычной олифой, основным компонентом которого является льняное масло. В результате фактура рукояти должна проявиться, правда не надолго, т.к. потом она наберет немного грязи, но для меня это не критично. Чтобы этого избежать можно ее сверху натереть например воском или чем-нибудь другим, рецептов по инету я нашел много.
Для пропитки кладу нож в морозилку, дабы поры в древесине сузились, а олифу в это время нагреваю до примерно 60 градусов. Затем окунаю промороженный нож в олифу. Наблюдаю за красивейшей картиной, когда из пор начинают идти тысячи пузырьков. Древесина от температуры расширяется, и засасывает олифу внутрь.
Важно помнить что не желательно нагревать олифу выше 110 градусов, т.к. эпоксидка на таких температурах может ослабиться или вообще отвалиться.
Кстати для лучшей пропитки можно повторить процедуру с нагревом/охлаждением.
Теперь оставляем нож примерно недели на 3-4, чтобы масло полимеризировалось.
Затачиваю(ох и нелегко оказалось заточить P6M5)
Полирую и навожу окончательный лоск тряпочкой.
Вдеваю темляк и нож готов, можно идти наслаждаться идеальным резом и удобной рукоятью.
В планах еще к нему сшить ножны, чтобы можно было таскать в лесу на поясе. Но это позже, когда закончу тестирование экспериментальных кожаных ножен для Моры, т.к. я пока не очень уверен в качестве той кожи которая у меня есть.
HDPE пластик является отличным сырьем для вторпереработки в домашних условиях. Он легко плавиться, практически не дымит при этом, а после остывания приобретает необходимую жесткость и плотность. Все это позволяет его использовать для изготовления различных поделок. Рассмотрим, как можно сделать стильную накладную рукоять на кухонный нож из HDPE пластика.
Материалы:
- HDPE пластик;
- фанера;
- латунные пластины;
- латунные заклепки;
- латунные стяжки для ножа;
- эпоксидный клей;
- цветной пигмент.
Процесс изготовления рукояти на нож своими руками
HDPE пластик не плавят до жидкого состояния, так как от этого он начинает подгорать, а лишь прогревают его до эластичности. В связи с этим литье из него в домашних условиях невозможно. Для работы с ним нужно подготавливать форму для прессования размягченного сырья. В случае с рукоятью для ножа ее удобно делать из фанеры. В двух кусках фанеры выпиливается форма будущей рукояти с небольшим допуском.
Из этого же материала вытачивается ее модель, которая точно входит в выпил без зазоров.
Далее фанерки с вырезами соединяются между собой, и с одной стороны закрываются цельным куском фанеры.
После готовности формы нарезаются пластиковые отходы. Это могут быть любые изделия с маркировкой HDPE.
Нарезанный соломкой пластик плавиться в обычной электрической печки при температуре 175-190 градусов Цельсия или в электрогриле. Он плохо прогревается, поэтому лучше его подкладывать понемногу, так будет быстрее, чем греть все сразу. Чтобы не испортить покрытие бытовой техники, греть можно на силиконовом коврике для выпекания.
Нужное количество HDPE доводится до вязкости, затем в перчатках несколько раз переминается, чтобы перемешать рисунок. Это позволит создать на готовом изделии разводы черного подгоревшего и изначального цвета сырья. Затем пластичная масса укладывается в фанерную форму и закрывается моделью. После этого все помещается под мощный пресс до остывания.
Пока пластик стынет, можно сделать переднюю часть рукояти под указательный палец из латунных пластин. Для этого вырезаются 2 накладки с отверстиями под заклепки. Они вклеиваются на хвостовик ножа эпоксидкой, и дополнительно приклепываются латунными заклепками.
Далее остывшая болванка из HDPE распускается вдоль на 2 накладки. Они вклеиваются на хвостовик подкрашенным пигментом эпоксидным клеем. Затем закрепляются стяжками. Заклепки в этом случае не подходят, так как они расколют пластик.
В результате получается грубая заготовка. Ее нужно доработать сначала рашпилем, потом напильником помельче. Получив желаемую форму, нужно убрать шершавость наждачкой разной зернистости.
Для придания глянца финишная обработка делается воском.
Смотрите видео
Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов
Читайте также: