Финка нквд из напильника своими руками

Добавил пользователь Владимир З.
Обновлено: 05.10.2024

Иногда даже самые криворукие любители ножей, которые никогда не брали в руки инструменты, проникаются идеей изготовления ножей. Результаты этой идеи бывают совершенно непредсказуемыми. У некоторых неожиданно открывается талант ножедела, но большая часть новоявленных мастеров бросают эту идею, повозившись пару дней без особого результата.

Я сам прошёл сквозь все эти тернии, и несколько раз пытался сделать свой собственный нож. Получилось это у меня примерно раза с третьего, хотя и в первые два раза я сделал некое кривое подобие ножа. Но в третий раз у меня реально получился нормальный нож, который было не стыдно показать друзьям и знакомым.

Сегодня мы расскажем вам о том, как сделать свой первый нож, который будет не стыдно показать своим друзьям. И это будет не простой нож, а настоящая финская модель, не финка , а пуукко . Можете быть уверенными, даже если у вас не получится в точности скопировать образец, всё равно в итоге бы получите настоящий финский нож в старом стиле, ибо ещё 100-150 лет назад в Финляндии в каждом посёлке мастера делали свои модификации национальных ножей, отличающиеся какими-нибудь деталями.

С чего начать работу?

Перед тем, как начать работу над изготовлением финского ножа, нужно определиться, что вы в итоге хотите получить. Нужен ли вам настоящий рабочий нож, или вы просто хотите попробовать свои силы в ножестроении? Так как возни с ножом будет не просто много, а очень много, то лучше сразу делать рабочую модель, чтобы не тратить силы впустую.

Просмотрев информацию на разных ножевых форумах, я увидел, что многие стараются изготавливать финские ножи не классических размеров с клинками до 10-12 см, а выбирают более длинные модели. Учтите, что работать длинным клинком будет не очень удобно, так что не увлекайтесь этим параметром. Что толку тратить своё время, если в итоге вы всё равно не станете пользоваться таким ножом?

Так что выбирайте классический размер финского пуукко, его эффективность подтверждена веками ещё на скандинавских ножах, которые являются прародителями пуукко.

Изготовление любого ножа начинается с проекта. Находите в сети схему финского ножа в формате один к одному, и выводите её на бумагу. Потом вырезаете клинок и переносите его на плотный картон.

Теперь вам нужно найти необходимые материалы для изготовления вашего будущего ножа. Клинок можно сделать из напильника, полотна пилы или готовой поковки. Можно купить уже готовый клинок, но это будет уже совсем не то, что хотелось. Такой нож нельзя назвать полностью самодельным, для многих это важно.

Лучше купить готовую поковку, подходящую по толщине. Она должна быть уже закалённой, так как вряд ли у вас с первого раза получится закалить клинок в домашних условиях до нужной вам твёрдости.

Теперь нужно найти материал для изготовления рукояти. Традиционная рукоять для пуукко делается из карельской берёзы. Монтаж клинка финского ножа всегда был всадным, так что и ваш нож будет именно таким. Можете сделать кожаную рукоять , или рукоять из бересты .

Если вы хотите, то можете сделать оковку или больстер для ножа. Вряд ли у вас получится изготовить оковку самостоятельно, так что ваш нож будет немного отличаться от традиционного пуукко. Для тех, кто захочет заморочиться с изготовлением оковки или больстера, я ниже расскажу, как это сделать.

Работы по изготовлению клинка

Перед тем, как приступить к изготовлению клинка, нужно приготовить инструменты. Это болгарка, электроточило, напильники и так далее. Хотя если у вас заготовка будет уже закалена, то напильником вы будете вытачивать её целый месяц. В идеале найти ленточный гриндер, но стоит он очень дорого, и приобретать его целесообразно только в том случае, когда бы поставите производство ножей на поток.

Для начала нужно разметить заготовку. Берём наш шаблон (вы же его сделали, правда?) и прилаживаем к поковке. Потом обводим его по контуру маркером или чернилами. Так как маркер часто стирается в процессе работ, можно использовать лак для ногтей.

Теперь нужно выпилить клинок из поковки. Для этого можно использовать электроточило, но тогда процесс очень затянется. Проще всего взять болгарку и выпилить клинок с её помощью. Главное, чтобы вы умели обращаться с болгаркой, иначе можно нанести себе серьёзные травмы. Не забудьте надеть защитные очки.

Во время работы с болгаркой не забывайте про то, что ваша поковка уже закалена, поэтому перегревать её не стоит. Приготовьте холодную воду, в которую будете периодически погружать заготовку. Я говорю это исходя из собственного опыта, на одном из первых клинков собственного изготовления я так перегрел будущую режущую кромку.

После того, как контур клинка будет выпилен, нужно будет довести его до готовности на электонаждаке. Самое сложное в этом деле – это сделать спуски. Даже не пытайтесь сделать их ровными, всё равно на точиле у вас это сделать не получится. Делайте спуски от обуха, постоянно контролируя процесс на глаз. Кстати, ближе к концу манипуляций с электроточилом, когда клинок будет почти уже готов, проверять его нужно тактильно, это самый лучший способ, благодаря которому можно найти все ямы и бугры на клинке.

После того, как клинок будет готов, его нужно будет отшлифовать на точильных камнях грубой и средней зернистости. Это поможет сгладить мелкие неровности. Когда клинок будет отшлифован, нужно будет сформировать режущую кромку. Если у вас есть точилка типа Апекс, то формировать режущую кромку будет легко, если нет, то придётся делать это на обычных грубых точильных камнях. Вас не помешает держатель угла заточки, иначе режущая кромка будет неровной по всей своей длине.

Окончательно затачивать клинок не стоит, ведь вам придётся ещё работать с рукоятью. По этой же причине не стоит полировать клинок войлочным кругом, он всё равно поцарапается.

Как сделать оковку или больстер?

Для изготовления оковки или больстера вам понадобится лист меди или латуни толщиной около 3 мм. Больстер сделать намного проще, так что я расскажу вам сразу, как его изготовить. Вырезаем кусочек латуни или меди квадратной или прямоугольной формы. Самое сложное – это сделать отверстие для хвостовика клинка. Щель прорезается с помощью надфиля или гравировальной машины. В крайнем случае, можно просверлить несколько отверстий рядом, и соединить их вместе. Потом прорезь в больстере расширяется с помощью надфиля.

Для изготовления оковки вам понадобится:

Пластина меди или латуни, которой нужно придать круглую форму;
Матрица;
Пуансон.

Матрицу можно сделать из куска водопроводной железной трубы ¾ дюйма, пуансон из куска подходящей по диаметру арматуры. Круглая пластина отжигается на огне (можно на газу), после чего её придаётся нужная форма. Процесс очень трудоёмкий, так что лучше не возиться с оковкой.

Изготовление рукояти

Рукоять для ножа изготовить несложно, главное подобрать хорошую деревяшку для неё и просверлить отверстие строго по центру, чтобы клинок вошёл в деревяшку прямо. Хвостовик клинка должен войти в просверленное и расточенное отверстие с трудом, так что постарайтесь не переборщить с расточкой. Когда всё будет готово, хвостовик с надетым на него больстером (если он есть) обмазывается эпоксидкой и вставляется в рукоять, которую предварительно нужно залить эпоксидкой примерно наполовину. Хвостовик выдавит лишний клей и его остатки нужно вытереть. Всё это нужно оставить в покое до полного высыхания.

После того, как эпоксидка застынет, вам нужно будет обернуть клинок тряпкой, зафиксировав её изолентой. Только тогда можно приступать к формированию рукояти. Вы же ещё не забыли, что делаете финский нож пуукко? Тогда рукоять должна иметь бочкообразную форму и традиционный хвостовик в форме грибка. Сначала рукоять можно грубо обработать на электроточиле, мотом зажать клинок в тиски и работать с помощью напильника.

Когда всё будет готово, останется только отшлифовать рукоять и пропитать её натуральной олифой. Клинок полируется и затачивается. Если вы всё сделали правильно, то у вас получится настоящий финский нож! Ему нужно будет ещё подобрать или сшить ножны, но об этом мы расскажем вам в следующий раз.

Для получения нужных характеристик будущего ножа из напильника в качестве заготовки на бумаге прорисовывается его эскиз. Лучше выбирать старый инструмент со стертой насечкой. Высокоуглеродистая сталь обеспечивает будущему ножу высокие режущие характеристики. Изготовление такого инструмента обойдется недорого, а по качеству он превзойдет многие заводские образцы.

Общие характеристики самодельного ножа

Зная, из какой стали делают напильники, становится понятным, почему их применяют для изготовления ножей. В качестве материала используются высокоуглеродистые стали таких марок, как У10А, Х12М, ШХ15.

Благодаря высокому содержанию углерода этот материал поддается закалке до 64−66 единиц по Роквеллу. Это обеспечивает ему достаточную твердость. Именно поэтому в домашних условиях делают нож из напильника.

Качественный самодельный нож можно сделать из:

Толстого сверла по металлу. Следует учитывать, что закаленная часть только рабочая. Хвостовик сырой.
Поршневой шатун двигателя.
Торцевого ключа.
Рессоры.
Напильника.

При изготовлении финки на профессиональной основе все эти вещи предварительно куются. Особенно удобно ковать напильник, который имеет для этого подходящую форму. В процессе ковки металл приобретает нужные свойства, становится эластичнее.

Толщина напильника имеет такую величину, что требует снятия слоя металла, чтобы правильно сформировать спуск. Во время ковочных работ металл не убирается, он приобретает другую форму. Для того, чтобы выковать заготовку потребуется значительно меньше времени, чем при изготовлении ее на станке.

Технология и этапы изготовления

На первой стадии ведется подбор материала. Чем он будет лучше, тем качественнее получится клинок. Лезвие должно отвечать требованиям:

быть приспособленным к конкретной работе;
выдерживать ударные нагрузки;
острота лезвия должна сохраняться длительное время;
не подвергаться коррозии.

Чтобы получился хороший самодельный кинжал, сначала нужно сделать его проект. Форму лучше выбирать простую. Обратить внимание на место стыка лезвия с рукояткой. Здесь не нужно сложностей. Переход лучше вести по плавному радиусу.

Процесс изготовления своими руками в домашних условиях состоит из нескольких стадий. Порядок их следующий:

отжиг заготовки;
формирование лезвия;
закалка;
отпуск;
изготовление рукоятки.

Отжиг исходной заготовки

Основной проблемой является высокая твердость напильника. Если обрабатывать железо на наждачном станке, потребуется много времени. Для снижения твердости заготовка подвергается термообработке в виде отжига.

Суть его заключается в нагреве стали до температуры 650−700 градусов, выдержки в течение нескольких часов с последующим медленным охлаждением.

Чтобы провести отжиг в домашних условиях, можно воспользоваться печью, костром или камином. Заготовка закладывается вместе с топливом и нагревается в процессе его горения. Затем все вместе остывает. После такой процедуры материал готов для дальнейшей обработки. Без отжига заготовка не поддается работе слесарным инструментом.

Процесс изготовления лезвия

В зависимости от сферы применения выбирается форма поперечного сечения лезвия. Она может быть нескольких разновидностей:

Прямой клин в виде равнобедренного треугольника. Хорошо выдерживает равномерные удары, и обладает устойчивым сопротивлением к резу.
Вогнутые спуски. Острая режущая кромка не выдерживает больших усилий и бокового удара. С увеличением глубины реза сопротивление возрастает.
Выпуклая линза — предназначена для выполнения тяжелых работ.

После охлаждения заготовки приступают к ее обработке. Она состоит из этапов:

Зажимается заготовка и напильником обрабатываются спуски. Чтобы не нарушить симметрию, изготавливается из металлической трубы приспособление, на которое крепится напильник.
Окончательная доработка ведется с помощью наждачной бумаги. Для удобства она оборачивается вокруг деревянного бруска.

Закалка готового лезвия

Размеры готового лезвия проверяются штангенциркулем. Чтобы клинок обрел былую твердость, нужно знать, как правильно закалить нож. Для этого он нагревается до температуры 900 градусов и быстро охлаждается в жидкости.

В домашних условиях закалка ножа из напильника проводится с помощью паяльной лампы. Для этого струя пламени направляется вдоль лезвия. Важно обеспечить равномерность прогрева.

Другим вариантом является использование древесного угля, в который закапывается клинок. Прогрев его ведется с помощью паяльной лампы. В процессе нагрева нужно точно достичь нужной температуры. Это определяется по цвету металла, который меняется в зависимости от нагрева. Как только температура достигает 850−900 градусов, железо приобретает малиновый или светло-вишневый цвет.

Охлаждение ведется в отработанном масле или воде:

Отработка заливается в ведро. Нож держится за хвостовик и опускается в жидкость. Благодаря вязкости идет оптимальный процесс теплообмена. Время выдержки — несколько минут. Следует соблюдать осторожность, потому что масло может воспламениться.
При использовании воды в нее добавляется соль или рассол. Чистую жидкость применять не рекомендуется. Чтобы избежать ведения металла, лезвие следует опускать вертикально вниз.

Секреты отпуска ножа

Благодаря закалке идет увеличение твердости изделия. Однако, вместе с этим возрастает и его хрупкость. В случае удара стали об твердую поверхность она может расколоться. Чтобы этого не происходило, нужно сталь отпустить. Этот вид термообработки называется отпуском.

Для этого клинок нагревается в течение часа до температуры 180−200 градусов, а потом охлаждается на воздухе. В качестве прибора нагрева используется газовая и электрическая духовка. Допускается вести нагрев в расплавленном свинце. Однако его температура плавления составляет 327 градусов, что приводит к уменьшению твердости финки.

Этап изготовления ручки

Из дерева выполняются 2 накладки на хвостовик ножа. Точно по их форме вырезается 2 вставки из кожи в качестве прокладок. В лезвии, накладках и вставках сверлятся 3 отверстия. По толщине пакета отрезаются 3 латунные трубки.

Все детали смазываются клеем, трубки вставляются и весь пакет зажимается струбцинами. Через несколько часов клей высохнет и прижим можно снять.

На последнем этапе идет устранение наждачной бумагой всех неровностей как с лезвия, так и ручки. Чтобы изделие было защищено от коррозии, его нужно отполировать.

Изготовление самодельного ножа из напильника в домашних условиях — процесс кропотливый. Однако получаемый клинок будет полностью удовлетворять необходимые требования для выполнения конкретной работы. Сталь, из которой изготавливается напильник, обладает высокими характеристиками, что является залогом высокого качества самодельного ножа.

Приветствую всех.

Клинок: Lauri SS-95
Рукоять: ~~Кап~~ Сувель с пропиткой Danish Oil
Монтаж: Всадной на 2/3

Почему собственно финка спросите вы?
— Да потому-что это удобно, отвечу я.

Недаром финский нож(и вообще скандинавы) получил такую известность и распространенность, что уж говорить про кастомный экземпляр под твою руку с учтенными пожеланиями и капризами. Но самое основное — это качество, мне надоело видеть кучу финок за бешеные деньги, которые люфтят, всадной монтаж сделан криво, рукоять трескается, больстер подогнан криво и т.д. и т.п.
Как пример приведу финку Martini которую мы однажды потеряли в Карелии и затем через месяц благополучно нашли. Признаться честно на нее страшно смотреть… Это я молчу про отвратительнейшую обработку самого клинка и короткую рукоять которая для моей, хоть и не малой руки, но мала.

Финка была почти новая.
Я ни в коем случае не хочу ничего сказать про фирму Мартинни, я говорю лишь о серийном производстве традиционных ножей, которое изобилует просто кучей косяков, любое, хотя конечно есть и исключения.

Так вот в своем ноже я никак не допущу, плохой пропитки рукояти, плохой подгонки больстера, плохого крепления рукояти и клинка и т.д. Именно поэтому качество серийного производства и единичного кастомного отличаются просто в разы, ценник правда тоже(если говорить не о самостоятельном изготовлении).

Если говорить о самостоятельном изготовлении, то дело это не только интересное, но и полезное — помогает переместить руки ~~из жопы~~ в нормальное место. Что говорить о ноже в которого вложена часть души и он просто не может не нравиться.

С вводной частью разобрались, перейдем к сути.
Мне понадобился очередной рабочий нож для леса, отвечающий некоторым моим параметрам. Мною был выбран и куплен клинок из нержавейки(какая-то их запатентованная сталь типа моровского Сандвика) фирмы Lauri примерно за 500р, как клинок с достаточно неплохим соотношением цена/качество и отвечающий моим требованиям.

После этого был выбран материал рукояти — березовый кап, как наиболее удобный и качественный материал для рукояти, на мой взгляд лучший. Хотя и немного запарный в обработке по причине его колоссальной прочности.
Также о изготовлении рукояти из капа и его подготовке можно почитать тут.

Кап необходимо тщательно просушить и затем нарезать на куски необходимого размера любой пилой.

После этого намечаем поверх капа, маркером, примерный образ рукояти, центровку со всех сторон и очень жирно место будущего отверстия для хвостовика клинка. Рисуем примерно образ будущей рукояти и жирно проекцию внутреннего отверстия. Смотрим, чтобы оно было по центру и проверяем все еще раз, а лучше еще раз.

Далее самое важное во всей процедуре изготовления и на этом месте можно запороть всю рукоять одним движением, поэтому к этой процедуре лучше подойти со всей серьезностью. Берем длинное сверло необходимой толщины, обычно она на 0.5 мм больше толщины хвостовика, и сверлим отверстие под хвостовик.

Делать это необходимо следующим образом: Сверлим 2 отверстия параллельно друг другу, или с небольшим схождением а затем убираем тем-же сверлом или надфилями образовавшуюся перемычку.

Самое трудное просверлить 2 параллельных отверстия, для этого существует много способов, один из них, он самый простой — это закрепить дрель на столе с помощью струбцины добившись параллельности сверла относительно стола подкладыванием под нее(дрель) кусочков газеты или чего либо другого. Далее выставляем высоту заготовки тем-же способом, в итоге нам необходимо контролировать лишь отклонение сверла по одной оси, высота у нас зафиксирована. Разметка на поверхности заготовки поможет точно просверлить отверстие. Теперь просто приближаем заготовку к дрели как на токарном станке и отверстия готовы.

После этого отрезаем пилой все явно лишние части. Если вдруг сверло и ушло немного в сторону запас с каждой стороны позволит это скорректировать, мы просто перерисуем всю разметку и все, а не выбросим заготовку рукояти, но перебарщивать с этим тоже не стоит, совсем небольшого запаса хватит. С опытом можно будет сверлить заготовки прямо на весу без каких либо приспособлений и ничего не будет уходить.
Доводим все сверлом проверяем как входит сам хвостовик, если все в порядке — переходим к следующему шагу. Берем средней зернистости шкурку и выравниваем плоскость к которой должен будет прилегать больстер. Следует отметить, что не следует на данном этапе прибегать к мелкозернистой шкурке, т.к. иначе клей за счет гладкой поверхности будет плохо прикрепляться к плоскости, в случае же с средней шкуркой образуются микробороздки и клей отлично держит.

После этого берем в руки клинок и подготавливаем его к работе. А именно полностью заматываем его изолентой, чтобы случайно не порезаться если он заточен и чтобы случайно не покоцать клинок во время обточки рукояти. Клей от изоленты убрать труда не составит, а поцарапанный клинок будет вернуть к первозданному виду не так просто. Отрезаем лишнюю часть хвостовика, т.к. зачастую клинки идут с запасом для сквозного монтажа с расклепом.
Подготавливаем наборный бутерброд из слоев проверяем как все садится и что нет зазоров.

В данной статье я не рассказываю подробно о изготовлении и подгонке больстера, т.к. это очень тонкая и тщательная процедура, которая требует отдельной статьи с фотографиями и ограничусь лишь основными моментами. Это связано с тем, что в данной работе был использован купленный больстер специально для этого клинка и был немного доведен надфилями для лучшей посадки.
Больстер перед посадкой необходимо немного нагреть и через слой какого либо мягкого материала, я использовал кусок кожи с отверстием для хвостовика, осадить несильными ударами на плечики хвостовика. Если необходимо следует дополнительно доработать отверстие надфилями. В конечном итоге должно получится так, что больстер довольно крепко садится на плечики хвостовика и не болтается на нем, перед сборкой рукояти нелишним будет дополнительно осадить его парой ударов через что-либо мягкое.

Когда все готово, рукоять собрана, больстер крепко сидит на клинке,

(кстати некоторые ножеделы его дополнительно припаивают к клину с внутренней стороны. Это делается еще и для того, чтобы всякая грязь и вода не проникала внутрь рукояти между клинком и больстером)

плоскость больстера идеально прилегает к плоскости рукояти, нет щелей и все хорошо — переходим к следующему этапу.

Нарезаем по всей длине хвостовика микрозазубрины болгаркой или напильником, для лучшей фиксации клеем. Нелишним будет даже делать что-то типа якоря, как у меня, делая надпилы в сторону от клина.
Внутри рукояти в высверленном нами отверстии тоже можно сделать совсем небольшие неровности, но не надо на этом зацикливаться.

Теперь переходим к процессу склейки. Разводим эпоксидную смолу по инструкции и заливаем внутрь отверстия с избытком. Добиваемся отсутствия пузырей воздуха, вставляем на мгновение клинок, смазывая его клеем, в отверстие, вынимаем. Добавляем еще смолы, смазываем все плоскости слоев бутерброда.
Проверив отсутствие больших пузырей и избыток клея, окончательно вставляем клинок собирая весь бутерброд в месте.

Зажимаем все в струбцину, чтобы намертво все скрепить вместе. Ждем пока клей высохнет и еще 2 суток, только после этого разжимаем струбцину.

После зажатия следует убрать клей с больстера, чтобы потом его не оттирать, на рукоятку можно забить, все равно все будем обтачивать. Или очень разумным решением будет предварительно обклеить фронтальную часть больстера изолентой и потом ее убрать.

Переходим к обточке рукояти.
По намеченным на поверхности линиям прикидываем образ рукояти и начинаем обточку сверху и снизу придав примерный профиль в соответствии с примерным образом будущей рукояти нарисованным сбоку. Обрезаем торец рукояти до придания ей нужной длинны, отмечаем центровку.
Затем обтачиваем рукоять слева и справа не скругляя углы, следим за центровкой, если надо наносим ее еще раз. Вообще линии центровки крайне полезная в этом моменте вещь, за ними нужно постоянно следить и наносить их всякий раз снова и снова по мере их стирания, лучше всего нанести их 1 раз на торце, там они продержаться весьма долго т.к. этой частью мы займемся только в конце. Это позволит сделать рукоять симметричной и не наделать кучу ошибок.

Постепенно стачиваем древесину со всех сторон выводя конечный образ рукояти.

Сразу оговорюсь, что Датское Масло лучше просто втирать в рукоятку капнув на ветошь немного масла. Я же в данной работе первым слоем именно пропитал рукоять, как я делал с льняным маслом в работе, ссылку на которую, я дал выше. Это делалось в основном ради эксперимента. Получилось хорошо, хотя я ожидал немного большего.
Затем я выждал несколько часов подождав полимеризации масла, и начал втирать в рукоять второй слой. При этом масло лучше не наносить, а именно втирать.

Нагреваем масло и опускаем замороженные предварительно ножи в разогретое масло. Весь процесс я описывал ранее в статье по ссылке выше.

Так проявился рисунок. Если сравнивать с первоначальным, то результат очень даже неплохой.

После полимеризации 1 слоя.

После нанесения еще 2-3 слоев рукоять выглядит вот так:

З.Ы. Ножны Мартинни — это временная мера. В ближайшее время собираюсь закончить классические традиционные финские ножны с боковым швом, может даже напишу отдельную статью.

Как выяснилось для рукояти использовался не Кап, а Сувель.

К сожалению многие процедуры делались мной почти на автомате и я забывал фотографировать многие моменты. Поэтому на все возникшие и интересующие вас вопросы готов ответить в комментариях.

Стоит также отметить, что ножи на первом и последнем фото прошли уже около месяца усиленной эксплуатации, поэтому на них заметны некоторые коцки. В свой я уже даже успел влететь со всей дури муфтой карабина, которая оставила небольшую еле заметную ямочку. Боюсь представить что-бы было с обычной карельской березой.

Нож с прочным острым лезвием может пригодиться не только для хозяйственных целей, но и в походе, путешествии или в природных условиях вдали от жилых зданий. Подобрать хорошее изделие непросто, многие торговые марки предлагают клинки из стали, не прошедшей легирования согласно соответствующим стандартам. Получить желаемый результат можно при самостоятельном изготовлении ножа.

Для этой цели могут использоваться разнообразные материалы: рессора, сверло по металлу, имеющее достаточную толщину, напильник, торцевой ключ. При их применении в качестве заготовок необходимо использование молота и наковальни для придания стальной детали требуемой формы. Исключением является изготовление ножа из напильника. Для удаления лишнего слоя железа с раскалённого в процессе обжига металла можно воспользоваться ножовкой или абразивным диском.

Подбор рабочих материалов

Прежде чем рассказать, как сделать нож из металла, следует рассмотреть, какие материалы потребуются для его изготовления. Если в качестве заготовки будет использоваться напильник, лучше взять изделие советского производства, выпущенное 35−50 лет назад. Даже при наличии ржавчины сталь У-13 этого периода отличается высоким качеством и однородностью углеродистости благодаря строгому соблюдению стандартов легирования металлургической промышленностью СССР.

Желательно подобрать напильник ромбовидной формы, с прямоугольным сечением и шириной 30−40 мм. При использовании изделия с плоской конфигурацией лезвие будет менее прочным. Для создания рукояти можно взять древесину, бересту, отрезок кожи, кость, пластмассовые пластины, олений рог. Крепление ручки к клинку выполняется с помощью заклёпок из латуни или алюминия, эпоксидной смолы.

Для работы понадобятся следующие инструменты:

тиски; ножовка по металлу;
пара струбцин;
верстак;
удобный напильник с крупной рукоятью;
болгарка;
древесный уголь для разжигания огня в горне;
брусок, железная щётка;
наждачная бумага с крупной и мелкой зернистостью;
заточной станок или шлифмашина;
отработанное моторное масло (для закаливания металла);
магнит, стекло;
хлорное железо (для травления лезвия).

Подготовка к работе

На подготовительном этапе следует придумать форму клинка и рукоятки к нему. Эти детали необходимо отобразить на чертеже будущего изделия. Отметьте на эскизе также метод их крепления. Профессиональное изготовление кинжала из напильника предполагает применение ковки железа в кузне.

Это обеспечивает прочность металла, придавая ему эластичность, позволяет убрать лишнюю толщину уплощением стали ударами молота, а также ускоряет процесс изготовления стилета, снижая затраты времени на его последующую обработку. При отсутствии кузнечного оборудования и специальных навыков можно изготовить хороший самодельный нож и без ковки. Его качество не будет уступать выполненному опытным кузнецом при условии подбора настоящего советского напильника.

Проверить, является ли сталь легированной или обычной, прошедшей закаливание, можно следующим способом: достаточно поместить деталь на кромке стола и ударить по её хвостовому кончику молотком. Он должен не сломаться, а немного погнуться.

Также определить качество металла позволит обработка на точильном станке — у обычной стали появится множество длинных пучков искр, а у высоколегированной образуется пышный сноп искр небольшой длины.

Первый этап изготовления ножа своими руками — обжиг. Нагревание металла обеспечивает его податливость, необходимую для механической обработки. Поэтому сделать нож из напильника без термообработки невозможно.

Обжиг напильника

Отжечь заготовку можно в специальном горне либо в разогретой до 650−700° плите. Если обжиг производится на газовой плите, потребуется сооружение теплового экрана для повышения температуры зоны нагрева. Для его создания применяют металлические предметы. Верхнюю часть экрана накрывают железной пластиной. Расстояние от неё до напильника должно быть не менее 1 см. Такое сооружение позволяет задержать тепло, выделяющее при сгорании природного газа, обеспечивая более сильный нагрев заготовки.

Как отжечь напильник в горне:

В очаге поджигают древесный уголь.
После того как сталь раскалится докрасна, нагнетание воздуха останавливают, позволяя металлу медленно остыть в потухающей печи.

Проверить, правильно ли нагрет напильник на газовой печи, можно с помощью поваренной соли, насыпав её на поверхность заготовки. Если температура материала достигла нужного значения, кристаллы начнут плавиться.

Металл на плите следует поддерживать в раскалённом состоянии в течение 3−4 часов, на их протяжении его окраска должна иметь равномерный красный оттенок. Последующее снижение температуры заготовки производят поэтапно: вначале интенсивность нагрева снижают на четверть, затем через каждые полчаса еще на четверть, пока сталь полностью остынет. Очень важно, чтобы остывание металла происходило постепенно, так как при быстром охлаждении лезвие начнёт крошиться.

Формирование лезвия и ручки клинка

Остывшую заготовку фиксируют в тисках и отсекают лишние части, придавая форму согласно заготовленным в соответствии чертежом лекалам. Точность удаления излишков металла ножовкой уменьшит длительность заточки изделия напильником. При вырезании хвостовика нужно учитывать, что его величина должна соответствовать длине пальцев. Придать ножу задуманную форму поможет обработка закреплённым на электроточиле абразивным диском.

При обтачивании спусков заготовку крепят к верстаку струбцинами. При выполнении этой операции необходимо контролировать симметричность обработки обеих сторон изделия, снимая слои металла под одним углом на всём протяжении спуска. Просверленные на ручке клинка отверстия позволят прикрепить накладки рукояти с помощью заклёпок. Когда будущий нож приобретёт задуманную форму, приступают к финишной обработке поверхности закреплённой на бруске наждачной бумагой. Мягкость отожжённого металла облегчает процесс формирования клинка, но для получения хорошего ножа сталь нужно закалить и отпустить.

Закалка и отпуск заготовки для ножа

Для проведения закалки ножа из напильника следует подготовить горелку, позволяющую получить максимально высокие температурные значения, ёмкость с отработанным маслом, магнит и стекло для проверки качества закаливания. Прогревание металла горящей горелкой должно охватывать всю площадь клинка и поверхность прилегающей к нему ручки на протяжении 30 мм. Участок стилета, на котором будут расположены накладки рукоятки, не закаливают. Прогревание должно быть равномерным, без перегрева.

Проверка правильности закаливания проводится магнитом — при достижении нужной температуры металл перестаёт реагировать на его приближение. Когда у равномерно окрашенной железной детали отсутствие реакции будет достигнуто, прогревание продолжают ещё 3−4 минуты, после чего опускают в масло для охлаждения. Получить лучший эффект можно, дополнительно установив сосуд с маслом в холодную воду. Закалённый таким образом клинок должен оставлять царапины на стекле.

Процедура закалки приводит к появлению высокого внутреннего давления в металле. Это может способствовать образованию трещин на полотне клинка при его заточке. Убрать повышенное внутреннее напряжение позволяет отпуск стали (при этом немного снизится и твёрдость материала). Чтобы отпустить металл, заготовку кладут в духовой шкаф на 1,5 часа, установив температуру нагрева 200 ° С. Охлаждение клинка должно быть постепенным, его не вынимают из духовки до её полного остывания.

Травление лезвия и создание рукояти

Прошедший все этапы термической обработки нож шлифуют металлической щёткой, наждачкой и войлочным кругом для придания лезвию гладкости. Предотвратить окисление железа можно с помощью травления — погружения в хлорное железо. В результате материал покрывается матовой защитной плёнкой. При отсутствии хлорного железа можно протереть лезвие уксусом или использовать для травления кашицу из тёртого сырого картофеля. Покрывающая травленую сталь плёнка оберегает поверхность ножа от появления ржавчины, поэтому следует избегать нарушения её целостности.

При установке наборной рукояти производится сборка отдельных частей с последующим плотным сжатием их на резьбе. На хвостовик надевается больстер, который можно выточить из алюминия, латуни или дюралюминия. Для крепления боковых накладок, деревянных или изготовленных из кости, применяют заклёпки, можно усилить их эпоксидной смолой. При использовании кожи на материал наносят специальный клей и плотно наматывают на ручку. Перед насадкой на хвостовик рога оленя, просверленное в костном веществе отверстие заполняют эпоксидной смолой. Для придания рукояти законченного вида её материал можно подточить, отшлифовать и обработать воском.

Заточка лезвия

Точить нож лучше вручную, так как при применении электрического точила существует опасность перегрева металла. Для заточки обычно используют точильный камень. К процедуре приступают по завершении травления, после высыхания эпоксидной смолы. Лезвие закрепляется таким образом, чтобы угол заточки составил 20 °.

Периодическую правку клинка в процессе эксплуатации можно проводить мусатом — округлым железным стержнем с насечками, обычно входящим в комплекты кухонного оборудования. Изготовленный из напильника домашний нож отличается высокой прочностью и имеет острое лезвие. Им можно пользоваться при работе в мастерской, выполняя наиболее трудоёмкие операции, не опасаясь быстро сточить. Он хорош и в качестве метательного стилета или оригинального подарка друзьям.

Читайте также: