Электроискровая наплавка своими руками

Добавил пользователь Morpheus
Обновлено: 05.10.2024

Как изготовить и как устроена простейшей конструкции электроискровая установка, схема, общая компоновка,органы .

Как упрочнить режущую кромку инструмента (резца, сверла, развертки, фрезы и т.п) методом нанесения на неё (кромку) .

Была сделана ради эксперимента. описание работы и конструкции установки взято из книги - В.Г.Бастанов "300 .

Карандаш работает также и от постоянного напряжения,от компьютерного блока питания.Колебания происходят от .

Простая самодельная установка для электроискрового клеймения токопроводящих деталелей любой твердости в .

Простое устройство, которое реально может поднять размер подшипника или вала на несколько сотых миллиметра.

Регулировка осуществляется подбором ёмкости батареи конденсаторов для настройки величины импульса разряда при .

Показал, применяемый мной, способ восстановления ослабленных валов. Метод давно известный, придуман не мной.

Демонстрация чудо-прибора электроискровой эрозии в качестве упрочнителя режущей кромки ножей, и маркировщика.

Оборудование для восстановления деталей методом Электроискровой наплавки, напыления. using electro-spark deposition .

Электроискровая наплавка и упрочнение

Некоторые производственные предприятия, использующие литьевые пресс-формы, не имеют возможности ремонтировать оснастку на собственном производстве. В случае образования облоя на отливаемой продукции, изношенная пресс-форма должна быть демонтирована и отправлена в отдельную ремонтную мастерскую, где возможна сварка, шлифовка и обработка на электроэрозионных станках. Часто при этом процесс литья на производстве останавливается, пока пресс-форма не будет отремонтирована, и это в свою очередь может повлечь серьезные неприятности из-за срыва сроков отгрузки продукции предприятия. Кроме того, сам собственник пресс-форм обязан оплачивать все расходы на такой ремонт, а они порой немалые.
Однако, электроискровое нанесение металлического покрытия (электроискровая наплавка металла) решает сразу множество проблем, связанных с ремонтом — позволяет осуществлять мелкий ремонт пресс-форм прямо в литьевой машине, экономя время и увеличивая производительность, устраняет сами возможности появления искривлений, поднутрений и избавляет от чрезмерного времени финишной обработки. Финишная обработка наплавленного с помощью аппарата серии Depo участка поверхности легко завершается с помощью микроинструмента — шлифовальной машинки, абразивных полировочных камней. Процесс электроискрового наплавления металла в целом не только быстрее по времени и безопаснее для формообразующих поверхностей пресс-формы, но и по эффективности затрат экономически выгоднее, чем сварочные методы ремонта линий разъема литьевых пресс-форм.

Важные элементы схемы электроискрового оборудования

Схема предоставлена приведенными ниже элементами:

электрод;
винт зажима, применяемый для фиксации плюсового провода и электрода;
втулка для направления;
корпус, изготавливающийся из фторопласта;
отверстие, применяемое для масляной подачи;
штатив.

Корпус, который применяется для сцепления всех компонентов, вытачивается их фторопласта. В качестве втулки применяется заземляющий штырь, в котором вдоль оси вытачивается отверстие с резьбой для крепежа электрода. Все конструкционные элементы крепят на штатив, который делается с возможностью изменения высоты. Также создается отверстие, через которое подается масло.

Схема электроискрового станка

Очень часто резка проходит во время использования устройства, которое питается от контактора с катушкой, подключаемой к напряжению 220В. Шток контактора как правило имеет ход 10 миллиметров. Обмотку контактора подсоединяют параллельно лампе. Собственно поэтому на момент зарядки конденсаторов лампа горит, а после окончания данного процесса – она гаснет. После того, как шток был опущен, происходит искровой заряд.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Электрогенератор своими руками в домашних условиях: чертежи и подробности

Не всегда местные электросети способны полноценно обеспечивать электричеством дома, особенно, если это касается загородных дач и особняков. Перебои с постоянным электроснабжением или же его полное отсутствие заставляет искать альтернативные способы получения электричества.

Одним из таких является использование электрогенератора – прибора, способного преобразовывать и накапливать электричество, используя для этого самые необычные ресурсы (энергия солнца, ветра, приливов и отливов).

Его принцип работы достаточно простой, что делает возможным сделать электрогенератор своими руками. Возможно, самодельная модель не сможет конкурировать с аналогом заводской сборки, однако это отличный способ сэкономить более 10 000 рублей.

Если рассматривать самодельный электрогенератор в качестве временного альтернативного источника электроснабжения, то вполне можно обойтись и самоделкой.

Как сделать электрогенератор, что для этого потребуется, а также какие нюансы придется учитывать, узнаем далее.

Желание иметь в своем пользовании электрогенератор омрачается одной неприятностью – это высокая стоимость агрегата. Как ни крути, но самые маломощные модели имеют достаточно заоблачную стоимость – от 15 000 рублей и выше. Именно этот факт наталкивает на мысль о собственноручном создании генератора. Однако, сам процесс может быть затруднительным, если:

нет навыка в работе с инструментом и схемами;
нет опыта в создании подобных приборов;
не имеется в наличии необходимых деталей и запчастей.

Если же все это и огромное желание присутствуют, то можно попробовать собрать генератор, руководствуясь указаниями по сборке и приложенной схемой.

Не секрет, что покупной электрогенератор будет обладать более расширенным перечнем возможностей и функций, в то время как самоделка способна подводить и давать сбои в самые неподходящие моменты. Поэтому, покупать или делать своими руками – вопрос сугубо индивидуальный, требующий ответственного подхода.

Как работает электрогенератор

Принцип работы электрогенератора основывается на физическом явлении электромагнитной индукции. Проводник, проходящий через искусственно созданное электромагнитное поле, создает импульс, который преобразуется в постоянный ток.

Генератор имеет двигатель, который способен вырабатывать электричество, сжигая в своих отсеках определенный вид топлива: бензин, газ или дизельное топливо.

В свою очередь топливо, попадая в камеру сжигания, в процессе горения вырабатывает газ, который вращает коленчатый вал.

Последний передает импульс ведомому валу, который уже способен предоставить определенное количество энергии на выходе.

Электроэрозионная обработка

Самое первое промышленное оборудование данного класса было разработано специалистами еще в середине минувшего столетия, а станок, оснащенный ЧПУ, увидел свет в конце 60-ых годов. В сравнении с общеизвестными методиками обработки металлических сплавов — шлифовкой, литьем, ковкой, электроискровую технологию можно назвать самой современной и инновационной.
Металлы — электропроводящие материалы, поэтому обрабатывающая процедура с использованием электротока подходит для любых сплавов. С помощью электроэрозионного станка может осуществлять очень обширный перечень мероприятий: начиная от банального сверления или резания и заканчивая:

Точечной шлифовкой;
Восстановлением свойств поверхности;
Повышением прочности;
Имитацией;
Напылением;
Созданием гравировки.

Оборудование для электроэрозионной обработки основывается на особом принципе электродуги, приводящей к утрате вещества анодом и катодом. Непродолжительный электроимпульс способствует удалению вещества с анода, если же импульс будет более продолжительным, то вещество удаляется с катода. Электроэрозионный станок выдает обе разновидности электроимпульса. А обрабатываемые элементы и рабочие средства подключаются к отрицательному или же положительному полюсу.
В станках данного типа применяется исключительно постоянный электроток. Показатели силы и напряжения тока находятся в прямой зависимости от характеристик металлического сплава, который подвергается обработке. Периодичность появления электроимпульсов зависит от отдаления/сближения обрабатываемой поверхности и электрода.
Обработка посредством электроимпульсной технологии, направленная на сверление или резание, осуществляется в особой жидкости — диэлектрике. В большинстве случаев при этом применяют керосин, масло или чистую воду. Манипуляции, связанные с укреплением, напылением и наращиванием поверхности, производятся в вакууме или в воздушной среде.

Резка металла

Такая обработка применяется при создании деталей со сложными контурами, в ювелирном искусстве и для создания элементов из очень твердых металлов. Ограничения, связанные с толщиной и габаритами заготовок, зависят лишь от параметров станка. Как правило, эта технология используется в крупносерийном производстве, где не нужна никакая дополнительная обработка деталей.
Кстати, электроэрозионное обрабатывающее оборудование можно сделать и своими руками. Но тут нужно учитывать тот факт, что в станках самодельного типа трудно воплотить в жизнь самые главные достоинства этой технологии: универсальность и точность. Ведь тугоплавкие металлические сплавы и металлы нуждаются в значительном расходе энергии.

В промышленности используется две разновидности устройств: вырезной (проволочный) и прошивной электроэрозионный станок. Первый тип применяется относительно толстых деталей, второй — для максимально точного исполнения, связанного с копированием тех или иных элементов.

Вырезной и прошивной станок

Вопреки предвзятому мнению о сложности и невыполнимости такой задачи это не так. Это вполне посильная задача для простого обывателя, хотя все не так просто. Самый простой вид станка – это вырезной станок, предназначается для обработки деталей из легированных, тугоплавких и других прочных металлов.

В электрической схеме присутствуют: источник питания, диодный мост, лампочка и набор конденсаторов, соединенных в параллельную цепь. На выход подключаются электрод и обрабатываемая деталь. Отметим еще раз, что это принципиальная схема для образного понятия принципа работы устройства. На практике схема дополнена различными элементами, позволяющими отрегулировать прошивной станок под требуемые параметры.

Общие требования к электрической схеме вырезного станка:

Учитывайте необходимую мощность станка при выборе трансформатора;
Напряжение на конденсаторе должно быть больше 320 В;
Общая емкость конденсаторов должна быть не меньше значения в 1000 мкФ;
Кабель, идущий от схемы к контактам, должен быть только медным и сечением не меньше 10 мм;

Один из примеров рабочей схемы:

Как сразу видно, схема значительно отличается от принципиальной, но в то же время не является чем-то сверхъестественным. Все детали электрической схемы можно найти в специализированных магазинах или просто в старых электронных приборах, давно пылящихся где-нибудь в гараже. Отличное решение – применить ЧПУ для управления станком, но такой способ управления стоит немало, да и подключение его на самодельный станок требует определенных навыков и знаний.

Технология электроискровой обработки металла

Электроискровая обработка металлов отличается высокой точностью и производительностью. Что это такое и как ее реализовать самостоятельно — далее.

Промышленная обработка металлов включает в себя несколько десятков способов и методов изменения формы, объема и, даже молекулярной структуры материала. Электроискровая обработка металлов — одна из распространенных технологий работы с металлом, отличающаяся высокой точностью и производительностью. При помощи электроискровых станков можно:

резать металл;
сверлить отверстия микроскопического диаметра;
наращивать дефектные области деталей;
производить ювелирные работы с драгоценными металлами;
упрочнять поверхность изделий;
шлифовать изделия самой сложной формы;
извлекать застрявшие сломанные сверла и резцы.

На базе электроискрового метода обработки металлов создано немало станков промышленного назначения. Это высокоточная и дорогая техника, которую могут позволить себе купить только крупные предприятия, специализирующиеся на металлообработке.

Но иногда электроискровые станки требуются и в мастерских или цехах, где их услуги требуются время от времени. Для этого можно купить промышленное устройство с несколько ограниченными возможностями (функционал в пределах самых востребованных операций), или построить самодельный электроискровой станок. Это вполне возможно даже в домашних условиях, не говоря уже о предприятиях, в составе которых есть токарные и электромеханические цеха или участки.

Физические основы процесса электроискрового легирования (ЭИЛ)

Способ электроискровой обработки металлов, разработанный Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко, основан на явлении электрической эрозии материалов при искровом разряде в газовой среде (преимущественно на воздухе) и полярного переноса продуктов эрозии на катод (деталь), на поверхности которого формируется слой измененной структуры и состава [12]. В результате электрического пробоя межэлектродного промежутка возникает искровой разряд, в котором поток электронов приводит к локальному разогреву электрода (анода). На поверхности катода под действием значительных тепловых нагрузок происходят микрометаллургические и сопутствующие им процессы (термомеханические, гидродинамические, диффузионные), осуществляющие перемешивание материала катода и анода, при взаимодействии с компонентами газовой среды, что способствует образованию высокой адгезии между основой и формируемым слоем. Поэтому электроискровое легирование следует считать методом создания новых композиционных материалов.
В первую очередь это относится к тугоплавким покрытиям, наиболее существенно и принципиально изменяющим свойства верхнего слоя материала. Величина этих изменений определяется составом, структурой, свойствами материалов электродов и технологическими параметрами процесса электроискрового легирования.

Общая информация

Итак, наплавка металла— это метод восстановления или укрепления сварного шва. В ходе работ на поверхности соединения формируется новый слой. Слоев может быть несколько, если это необходимо. Такая технология не похожа на формирование шва, важно не путать наплавку и сварку.

Для выполнения наплавки применяются электроды из особых групп, всего их 6. Каждая группа предназначена для определенных металлов, наделяет наплавочный слой индивидуальными свойствами и характеристиками. О группах мы поговорим позже. Изготовление наплавочных электродов регулируется ГОСТами №9466-75 и №10051-75.

Профессиональные сварщики могут применять для наплавки обычные электроды, не предназначенные для этих целей. Зачастую они используют марки, заточенные под сварку жаростойких и антикоррозийных сталей. Мы не рекомендуем новичкам и даже практикующим мастерам использовать обычные электроды в целях наплавки. Результат, скорее всего, разочарует вас. Здесь важен многолетний опыт и постоянная практика.

Общая схема процесса электроискрового легирования

На рис. 1 приведена общая схема процесса ЭИЛ с вибрирующим анодом в виде компактного электрода и изображение образующегося верхнего слоя.

Рис. 1. Схема электроискрового легирования (ЭИЛ): Г.И. – генератор импульсного тока; МЭП – межэлектродный промежуток; ИР – искровой разряд; А – анод; К – катод

Процесс ЭИЛ начинается со сближения анода (электрода) с катодом (деталью). При расстоянии между ними, равном пробивному, начинается развитие искрового разряда длительностью 10–6…10–3с, который во многих случаях завершается при контакте электродов.

При небольших напряжениях между электродами (U

Количество слоев зависит от многих факторов: типа металла, эксплуатационных условий, применяемой марки электродов и пр. Некоторые марки нельзя использовать для формирования более одного слоя, например. Поэтому каждый случай индивидуален и вам поможет только опыт проб и ошибок.

Наплавляемый вами слой не должен быть глубоким. Помните, что этот метод совершенно отличается от привычного формирования сварного шва. Здесь важно, чтобы наплавленный металл не начал смешиваться с основным. Зачастую металлы все же перемешиваются, но постарайтесь избежать этого.

Не забывайте подготавливать металл перед наплавкой. На поверхности шва не должно быть грязи, краски или следов масла. Очистите поверхность и обезжирьте.

Если вы будете соблюдать эти несложные рекомендации, то сможете получить плотный качественный шов без деформаций и дефектов. Помните, что ваша цель — улучшить уже имеющийся сварной шов, а не усугубить положение. Шов должен стать эстетичнее, прочнее и качественнее предыдущего. Ведь в этом и заключается вся суть наплавки как технологии.

Модель процесса электроискрового легирования

Модель процесса, разработанная Б.Р. Лазаренко и Н.И. Лазаренко, заключается в следующем: при сближении электродов напряженность электрического поля между ними увеличивается и, достигнув определенной величины, вызывает пробой промежутка между электродами. Через возникающий канал сквозной проводимости пучок электронов сфокусированно ударяется о твердую металлическую поверхность анода. Энергия движения остановленных электронов выделяется в поверхностных слоях анода. Энергия от специального источника питания импульсно подводится к разрядному промежутку, поэтому плотность тока в канале значительно превосходит критические значения. Вследствие этого металл анода локально разогревается, расплавляется и частично испаряется. Капля расплавленного металла отделяется от анода и, опережая его, движется к катоду. В процессе отделения от анода летящая капля успевает нагреться до высокой температуры, закипает и взрывается. Цепь тока прерывается, фокусирующее действие электромагнитного поля исчезает, и образовавшиеся частицы летят широким фронтом. Поскольку перегретая капля и частицы находятся в газовой среде, возможно образование химических соединений, вследствие чего отделившиеся от анода частицы могут отличаться от материала анода. Достигнув катода, расплавленные частицы анода свариваются с ним и частично внедряются в его поверхность. Движущийся за частицами электрод-анод механически ударяет о катод, перемешивая частицы анода. При этом протекают процессы диффузии и химических реакций. Механический удар по раскаленной массе металла проковывает полученное покрытие, увеличивая его однородность и плотность. Так как процесс носит локальный характер, имеет место и сверхскоростная закалка. После этого электрод-анод отходит от катода, а на поверхности последнего остается прочно соединенный с ним слой материала анода.

Эта модель процесса разработана для высоких напряжений между электродами. При ЭИЛ, где используют напряжения не выше 100…200 В, пробой межэлектродного промежутка происходит практически при контакте электродов (зазор 5…10 мкм) через частицы, находящиеся в воздухе или на поверхности электродов. При контактном начале пробоя на первом этапе происходит электрический взрыв контактного мостика, обеспечивающий предварительную очистку поверхности и последующее формирование межэлектродного пространства для развития плазменного разряда. На сблизившиеся жидкие объемы анода и катода действуют гидродинамическое давление факелов, газокинетическое давление со стороны канала проводимости, сила электрического поля, электродинамическая сила, реактивное давление. Механизм образования покрытия при ЭИЛ дополняется в работах Н.И. Лазаренко, согласно которому выброс металла происходит и с поверхности катода [16]. На поверхности последнего образуется лунка с краями, несколько приподнятыми над первоначальной поверхностью. Поэтому при электроискровом легировании поверхность обрабатываемой детали представляет собой совокупность гребней и впадин, геометрические размеры и частота следований которых определяет шероховатость, сплошность обработанной поверхности.

По сравнению с традиционными способами лазерная наплавка обладает рядом преимуществ. Высокая концентрация энергии в пятне нагрева создает возможность проведения процесса при повышенных скоростях обработки. При этом малый размер сфокусированного луча, диаметр которого может составлять 0,2…0,3 мм, позволяет минимизировать объемы расплава и соответсвенно уменьшить тепловложения в подвариваемую деталь. Это позволяет минимизировать деформации при обработке, и, тем самым, сохранить геометрические размеры подвариваемой детали в заданном поле допуска, которое может составлять единицы микрон.

Использование импульсного лазерного излучения, длительность которого составляет миллисекунды, позволяет получать минимальные зоны термического влияния и, соответственно, зоны отпуска, которые не превышают несколько десятков микрон. При этом подложка остается практически холодной, скорость охлаждения жидкой фазы расплава металла достигают 103…104 град/сек, что реализует режим автозакалки и приводит к формированию чрезвычайно мелкодисперсной структуры.

При выполнении ремонта методом импульсной лазерной наплавки, правильный подбор присадочного материала позволяет обеспечить твердость наплавленного слоя на уровне твердости основного металла. В сочетании с минимальной зоной термического влияния, это в большинстве случаев позволяет избежать последующей термической обработки.

В сравнении с другими методами наплавки: электродуговой, газотермической или плазменной, лазерная наплавка имеет следующие преимущества:

позволяет в широком диапазоне управлять физико-механическими свойствами наплавленного слоя, за счет изменения параметров технологии наплавки;
точная дозировка энергии импульса лазерного излучения, локальность воздействия, минимально время воздействия импульса лазерного излучения (теплового воздействия) на обрабатываемый материал обеспечивает минимальные тепловые вложения и позволяет сохранить геометрические размеры;
обеспечивает высокое качество адгезии наплавленного слоя к подложке, так как процесс соединения наплавленного слоя с подложкой является металлургическим;
позволяет получить более высокое качество наплавленного слоя, как с точки зрения дефектообразования, так и с точки зрения получения таких свойств как твердость, ударная вязкость, теплостойкость, коррозионная стойкость;
позволяет уменьшить припуски на последующую механическую обработку;
высокая степень контролируемости процесса лазерной наплавки и возможность точного и оперативного регулирования параметров позволяет получить наплавленные слои необходимой толщины и заданных физико-механических свойств;
возможность волоконной доставки лазерного излучения, позволяет устранять дефекты в труднодоступных местах, а так же обрабатывать крупногабаритные детали, без демонтажа;
технология импульсной лазерной наплавки позволяет в несколько раз снизить себестоимость и длительность ремонта, по сравнению с традиционными методами устранения дефектов, за счет отказа от предварительного подогрева, последующей термообработки, минимальной последующей мехобработки, а при ремонте хромированных пресс-форм отпадает необходимость проведения технологической операции расхромирования.

Установки для электроискрового наращивания и легирования

Универсальная механизированная высокочастотная установка ИМ-101 (рис. 2) предназначена для электроискрового упрочнения рабочих поверхностей всех видов режущего инструмента, штампового кузнечно-прессового, заготовительного и литейного производств, для восстановления изношенных поверхностей деталей в ремонтном производстве при работе в ручном и механизированном режимах при оснащении одноэлектродными и многоэлектродными головками.

Рис. 2. Универсальная механизированная высокочастотная установка для электроискрового легирования ИМ-101

Особенности: установка оснащена двумя генераторами электроискровых разрядов и позволяет использовать параллельно две одноэлектродные головки для повышения производительности механизированного ЭИЛ.

Технические характеристики установки:

напряжение питающей сети, В (50 Гц) – 220±22;
потребляемая мощность, кВА – 1,5;
суммарная емкость разрядных конденсаторов, мкф – 340;
производительность, см2/мин – до12,0;
частота следования импульсов, Гц – 100…1200;
толщина слоя покрытия, мм – до1,2;
шероховатость покрытия, Rа мкм – 1,5;
масса генератора, кг – 42;
габаритные размеры, мм – 480x210x480;
повышенная мощность;
позволяет создавать покрытия толщиной до 0,1 мм за один проход.

Малогабаритная установка для ручного ЭИЛ типа ИМ-05 (рис. 3) предназначена для электроискрового упрочнения рабочих поверхностей всех видов режущего инструмента, штампового оснащения кузнечно-заготовительного и литейного производств.

Рис. 3. Малогабаритная установка для ручного ЭИЛ типа ИМ-05

Особенности: оригинальная схема генератора электроискровых разрядов, установка имеет 3 режима работы, максимальная емкость разрядных конденсаторов – 60 мкф.

Технические характеристики установки:

напряжение питающей сети, В (50 Гц) – 220±22;
потребляемая мощность, кВА – 0,3;
производительность, см2/мин – 3,0;
частота следования импульсов, Гц – 100;
толщина слоя покрытия, мм – до 0,1;
шероховатость покрытия, Rа мкм – 3,0;
масса, кг – 6,4;
габаритные размеры, мм – 245x110x220.

Конструкция электроискрового станка

Есть схемы, реализовать которые достаточно сложно. Рассматриваемая схема может быть реализована своими руками. Детали для устанавливаемого генератора не в дефиците, их можно приобрести в специализированном магазине. Конденсаторы также имеют большое распространение, как и диодный мост. При этом, создавая самодельный электроискровой станок, следует учесть нижеприведенные моменты:

на конденсаторе указываемое напряжение не должно быть менее 320 Вольт;
количество накопителей энергии и их емкость выбираются с учетом того, что общая емкость должна составлять 1000 мкФ. Соединение всех конденсаторов должно проводится параллельно. Стоит учитывать, что мощность самодельного варианта исполнения увеличивается в случае необходимости получения более сильного искрового удара;
лампу устанавливают в фарфоровый патрон. Следует защитить лампу от падения, устанавливается автомат защиты с силой токи от 2 до 6 Ампер;
автомат используется для включения цепи;
электроды должны иметь прочные зажимы;
для минусового провода используется винтовой зажим;
Плюсовой провод имеет зажим с медного электрода и штатив для направления.

Самодельный проволочный вариант исполнения имеет относительно небольшие габаритные размеры.

Самодельный электроискровой станок

Электроискровой станок своими руками

Одной из главных деталей электроискровой установки, которую можно реализовать своими руками, конечно, при соблюдении всех правил техники безопасности, приведена ниже. Следует отметить, что это только одна из многих схем, которые можно использовать в конструкции станка.

Рабочий стол станка должен быть оборудован системой удаления окислов (непрерывной подачей масла или керосина). Они снижают вероятность отложения оксидной пленки на поверхности детали и, в результате, прекращения искрообразования. Для пробоя необходим надежный электрический контакт. Как основной вариант можно использовать ванночку, заполненную жидкостью.

Электрод представляет собой латунную или медную проволочку требуемого диаметра, которая закреплена в зажиме. Зажим, в свою очередь, представляет собой деталь вертикального штока кривошипно-шатунного механизма, который приводится в движение от электродвигателя. Частота возвратно-поступательного движения электрода выбирается в зависимости от особенностей обрабатываемого материала.

Все токопроводящие детали и кабели должны быть качественно и надежно изолированы, сама установка заземлена. Посмотреть, как работают бытовые самодельные установки можно на видео:

Твердосплавные электроды для наплавки

Твердосплавные электроды, используемые для наплавки, помогают восстановить геометрию многих видов деталей. Хорошо подходят марки электродов UTP BMC, UTP 690 и ESAB OK 84.42 (сняты с производства) для нелегированной стали. Произвести наплавку изделий, сделанных из твердосплавных сталей, подвергающихся абразивному и ударному воздействию, можно используя Hilco Hardmelt 600, UTP PUR 600, ESAB OK 83.53 (сняты с производства). Они подходят и для восстановления режущего измерительного инструмента, механизмов, работающих при высоком износе.

Не подлежит механической обработке слой металла, наплавленный при использовании электрода тубулярного марки HRT 60/ХРТ 60. С твердыми сплавами позволяет успешно работать электродами HB 61 B/ХБ 61 Б, HBA/ХБА. С их помощью ремонтируются поверхности гусениц, резцы, ковши. У них высокая твердость 55-63 HRC. Эти электроды бывают диаметром 3,2-12 миллиметров.

Физические основы процесса электроискрового легирования (ЭИЛ)

Общая информация

Общая схема процесса электроискрового легирования

При небольших напряжениях между электродами (U

Модель процесса электроискрового легирования

позволяет в широком диапазоне управлять физико-механическими свойствами наплавленного слоя, за счет изменения параметров технологии наплавки;
точная дозировка энергии импульса лазерного излучения, локальность воздействия, минимально время воздействия импульса лазерного излучения (теплового воздействия) на обрабатываемый материал обеспечивает минимальные тепловые вложения и позволяет сохранить геометрические размеры;
обеспечивает высокое качество адгезии наплавленного слоя к подложке, так как процесс соединения наплавленного слоя с подложкой является металлургическим;
позволяет получить более высокое качество наплавленного слоя, как с точки зрения дефектообразования, так и с точки зрения получения таких свойств как твердость, ударная вязкость, теплостойкость, коррозионная стойкость;
позволяет уменьшить припуски на последующую механическую обработку;
высокая степень контролируемости процесса лазерной наплавки и возможность точного и оперативного регулирования параметров позволяет получить наплавленные слои необходимой толщины и заданных физико-механических свойств;
возможность волоконной доставки лазерного излучения, позволяет устранять дефекты в труднодоступных местах, а так же обрабатывать крупногабаритные детали, без демонтажа;
технология импульсной лазерной наплавки позволяет в несколько раз снизить себестоимость и длительность ремонта, по сравнению с традиционными методами устранения дефектов, за счет отказа от предварительного подогрева, последующей термообработки, минимальной последующей мехобработки, а при ремонте хромированных пресс-форм отпадает необходимость проведения технологической операции расхромирования.

Установки для электроискрового наращивания и легирования

Рис. 2. Универсальная механизированная высокочастотная установка для электроискрового легирования ИМ-101

Технические характеристики установки:

напряжение питающей сети, В (50 Гц) – 220±22;
потребляемая мощность, кВА – 1,5;
суммарная емкость разрядных конденсаторов, мкф – 340;
производительность, см2/мин – до12,0;
частота следования импульсов, Гц – 100…1200;
толщина слоя покрытия, мм – до1,2;
шероховатость покрытия, Rа мкм – 1,5;
масса генератора, кг – 42;
габаритные размеры, мм – 480x210x480;
повышенная мощность;
позволяет создавать покрытия толщиной до 0,1 мм за один проход.

Рис. 3. Малогабаритная установка для ручного ЭИЛ типа ИМ-05

Технические характеристики установки:

напряжение питающей сети, В (50 Гц) – 220±22;
потребляемая мощность, кВА – 0,3;
производительность, см2/мин – 3,0;
частота следования импульсов, Гц – 100;
толщина слоя покрытия, мм – до 0,1;
шероховатость покрытия, Rа мкм – 3,0;
масса, кг – 6,4;
габаритные размеры, мм – 245x110x220.

Конструкция электроискрового станка

на конденсаторе указываемое напряжение не должно быть менее 320 Вольт;
количество накопителей энергии и их емкость выбираются с учетом того, что общая емкость должна составлять 1000 мкФ. Соединение всех конденсаторов должно проводится параллельно. Стоит учитывать, что мощность самодельного варианта исполнения увеличивается в случае необходимости получения более сильного искрового удара;
лампу устанавливают в фарфоровый патрон. Следует защитить лампу от падения, устанавливается автомат защиты с силой токи от 2 до 6 Ампер;
автомат используется для включения цепи;
электроды должны иметь прочные зажимы;
для минусового провода используется винтовой зажим;
Плюсовой провод имеет зажим с медного электрода и штатив для направления.

Самодельный проволочный вариант исполнения имеет относительно небольшие габаритные размеры.

Самодельный электроискровой станок

Электроискровой станок своими руками

Твердосплавные электроды для наплавки

Читайте также: