Токарный станок по дереву своими руками из стиральной машины двигатель

Обновлено: 08.07.2024

“Домашний” токарный станок по дереву изготавливается из мотора стиральной машинки. Конструкция такого станка упрощена до невозможности, потому и все функции дорого токарного станка она сделать не сможет, но с основными задачами справляется на ура.

Какие бывают двигатели у стиральных машинок?

Для того, чтобы сделать самодельный токарный станок необходим двигатель от старой стиральной машинки, для начала стоит разобраться какие двигатели бывают.

Коллекторный двигатель – мотор небольших размеров, работает от постоянного или переменного тока. Из плюсов – можно управлять частотой оборотов. Из минусов – щетки, которые быстро стираются, но их можно легко заменить.

Современные моторы с прямым приводом, стоят сейчас в большинстве стиральных машин-автоматов. В основном Корейского производства.

Токарный станок состоит из трех частей: сам двигатель, подручник, передняя и задняя бабки.

Подробности

Материалы и приборы для изготовления самодельного токарного станка

Так что вам понадобятся:

– Достаточно двигателя мощностью 400Вт и 3000об/мин.

– Доски для основы станка

– Гайки и винты, подшипники.

– Маркер, рулетка, линейка.

Инструкция для создания станка

Рассмотрим подробно, как изготовить каждую деталь и собрать станок.

Первый шаг. Передняя бабка.

От этой детали зависит рабочие параметры станка, потому бабка должна быть надежной. Из 140 швеллера изготавливается корпус размерами 300 на 265 мм, необходимо сварить всё в единую конструкцию под углом 90 градусов. Разъемы для подшипникового узла делаются на меньшей стороне. Затем узел устанавливают через эти отверстия на паронитовую прокладку и закрепляют болтами. Сальник лучше удалить и вместо него поставить упорный подшипник.

Подготовьте отдельно: Для ремня необходимо изготовить шкив, диаметром 70мм, а также вал, но заранее подготовьте на нем места для посадки подшипников.

Внутрь швеллера установите основу для фиксации двигателя от стиральной машинки. Двигая мотор вдоль крепления натяните поликлиновый ремень. К швеллеру также прикрепите заднюю часть мотора.

Второй шаг. Задняя бабка.

Главный элемент, позволяющий прижимать деревянную заготовку к передней бабке. От качественного выполнения этой детали зависит насколько хорошо будет работать сам станок, а от длины выдвижного элемента размер готовых деталей.

Собранное устройство должно выглядеть так:

Пластины необходимо поджать болтами, чтобы зафиксировать на опоре. Такая конструкция, когда вы с помощью ручки меняете размеры, позволит быстро выбрать настройки станка для обработки разных деталей.

Внимание: Помните о технике безопасности во время любой работы.

Третий шаг. Пиноль с вращающимся центром.

Пиноль делают из трубы размерами 30 на 30мм с квадратным сечением, отфрезеруйте грани до 29 на 29 мм, в одной конца закрепите трубу гайкой М12, а с обратной стрежнем длиной 12 мм. На стержень добавляем три прямых подшипника, напрессовываем. Теперь необходимо изготовить корпус из такой же трубы 29 на 29мм. Один конец такой трубы закрывается наглухо, а с другой стороны, в разрезе, необходимо приварить гайку с ушком, так чтобы можно было с помощью болта закрепить пиноль. Подготавливаем шпильку, на один ее конец наносится резьба М12, на другой М8. На этот же конец накручивается маховик и закрепляется гайка того же размера. Пиноль и заднюю бабку соедините с помощью двух кусков уголка, приварив их. Дело за настройкой, необходимо, чтобы совпадали оси вращения: центральной задней бабки и осью шпинделя передней.

Четвертый шаг. Подручник.

Внимание: От качества изготовления этой детали зависит насколько ваш станок будет удобен и безопасен в работе.

Для этого необходимо сделать эксцентриковый зажим, тогда подручник будет свободно перестраиваться и надежно крепиться.

Берем шток от армотизатора. И изготавливаем две втулки с диаметром 26мм с бортами. Внутри втулок со смещением на 2мм от центра проделываем отверстия 14 и 10мм. Чтобы зафиксировать втулки, необходимо просверлить отверстия с резьбой с большего конца. Для корпуса штока необходимо взять немного большего размера обрезок трубы и приварить к нему пруток с нанесенной резьбой М12. Для крепления берется швеллер размерами 80на40мм. Две перегородки с отверстиями ввариваются внутрь, в свою очередь в эти отверстия привариваются втулки длиной 19мм и диаметром 26,5 мм. Чтобы шток мог спокойно вращаться, конструкция должна иметь люфты.

Для заклания штока к подручнику приваривается отрезок трубы. Труба разрезается с обоих концов и приваривается втулка и гайка. Таким образом крутя болт, вы поднимаете подручник.

Пусковое устройство делается с помощью двигателя от машинки и подключается.

Шаг пятый. Испытание.

Послесловие

Итак домашний токарный станок по дереву своими руками сделан, осталось его только протестировать и, возможно, вы сами захотите его как-то усовершенствовать и улучшить.

Любителям мастерить не обойтись без оборудования для точной и быстрой обработки деревянных изделий. Стоит оно дорого, а обратиться в мастерскую не всегда удается. Поэтому расскажем, как можно сделать токарный станок из стиральной машины своими руками.

Устройство и принцип действия

Перед созданием самоделки из мотора стиральной машинки надо составить простой чертеж с учетом имеющихся узлов. Их тоже легко изготовить собственноручно.

В нашем самодельном агрегате режущим элементом будет ручной фрезер. Это уменьшит нагрузку на электродвигатель.

На неподвижной передней части монтируются мотор и центр передачи вращения обрабатываемой заготовки. Смещающаяся задняя бабка фиксирует деталь.

Приводом будет двигатель мощностью более 250 ватт из стиральной машины-автомата с ременной передачей. Чтобы достичь большего числа оборотов, ставится диск с малым диаметром на вале. Это позволит довести их до 3 000, что достаточно для работы с довольно большими заготовками.

Важно! Чтобы избежать вибрации, ведущий и ведомый узлы нужно размещать на одной оси, с тщательной центровкой.

На решетчатой прочной деревянной раме-станине неподвижно крепится передняя бабка, а задняя должна перемещаться.

Теперь перейдем к работе по созданию станка.

Изготавливаем узлы

Корпус передней бабки делается из сваренных под прямым углом фрагментов порезанного швеллера 140. В окончательном виде он должен иметь габариты 30х26,5 см. На меньшей стороне высверливается разъем под подшипники, которые на паронитовой прокладке винтами фиксируются к основе. Их можно, удалив сальники, взять из стиральной машинки для насадки на вал. Для надежности крепления к задней части двигателя в швеллере делается основа. На шкив 7,0 см в сечении натягивается многоклинный ремень.

Для задней бабки понадобятся два обрезка того же швеллера, соединенные в четырех местах металлическими полосками. Внизу привариваются две перегородки, на которых размещаются втулки 1,4х2,0 см: одна — на сварке, вторая — на винтах.

Вал соответствующего их размеру диаметра смещается на 0,2 см и при оборотах должен подниматься и опускаться. Чтобы фиксировать положение, он при движении должен иметь зазор в 0,4 см.

К соединенным сваркой трубкам, около 4,0 см длиной и чуть более 2,0 см в диаметре, привариваются болты М12.

К выходящему концу вала крепится ручка. Болтами на пластине необходимо зафиксировать устройство на опоре. Для быстрой перенастройки оно должно опускаться и перемещаться на платформе.

Пиноль из фрагмента квадратной трубы 3,0х3,0 см обтачивается на один миллиметр. Один край зажимается гайкой М12, а второй — стержнем 1,2 см. На последний напрессовываются три подшипника. Коробка из той же трубы с одной стороны закрыта, за исключением окошка в центре. На другой делается надрез с наваренной гайкой. Крепление пиноли осуществляется продетым в ее ушко болтом.

На шпильку наносится резьба М12 и М8 на концах. На меньший прикручивается и законтрагаивается маховик. С помощью двух уголков конструкция прикрепляется к подвижной части агрегата. Она настраивается так, чтобы оси ее вращения и шпинделя точно совпадали.

Подручник обеспечивает безопасность и удобство эксплуатации всего аппарата. Поэтому крепить его необходимо зажимом-эксцентриком. Для него используются две втулки сечением 26 мм с бортиками и отверстиями в 1,4 и 1,0 см. Они должны иметь возможность люфтить на 0,2 см от главной оси.

В штоке от амортизатора для фиксации втулок с более толстого края высверлите отверстия и нарежьте резьбу для винтов. Из трубы чуть большего чем шток диаметра приварите металлический прутик на М12.

Коробка изготавливается из швеллера 8,0х4,0 см с наваренными перегородками. В них делаются отверстия, в которые привариваются втулки диаметром 2,65 см и 1,9 см длины. Для свободного вращения штока нужно оставить люфт.

На надрезанных концах отрезка трубы наварите по гайке и втулке и приварите его к штоку. Подвижный болт будет прижимать подручник.

Пусковое устройство снимите с используемого двигателя и подключите по указанной схеме, установив и регулятор скорости.

В целях безопасности из подходящего материала сделайте кожух на приводе.

По описанному выше принципу собирается и фрезерный станок из двигателя стиральной машины для работ по дереву фрезером, резцом и стамеской. Он также будет отличным подспорьем в хозяйстве.

За дело, мастера!

Хотите иметь собственный токарный и фрезерный станок? Не обязательно отправляться в магазин за покупкой, можно изготовить самодельный токарный станок из двигателя стиральной машины.

Из этой статьи вы узнаете, как изготовить основные части устройства, выполнить их сборку и подключить станок.

Инструкция: как сделать токарный станок из двигателя стиральной машины

Рассмотрим, как из двигателя стиральной машины-автомат сделать токарный станок для работ по дереву. С его помощью вы сможете резать заготовки, рассверливать отверстия, заниматься шлифовкой.

В станке есть основные части и узлы:

передняя бабка;
задняя бабка;
подручник;
рама.

Для работы может использоваться асинхронный электродвигатель от стиральной машинки. Двух скоростей – на 400 и 3000 оборотов в минуту – будет достаточно.

Теперь рассмотрим подробно, как изготовить каждый узел и собрать цельную конструкцию своими руками.

Передняя бабка

От устройства передней бабки, а также мощности мотора будут зависеть рабочие параметры устройства, размер заготовок. Шпиндель должен быть надежным, поскольку он подвергается радиальным и осевым нагрузкам, когда поджимается задней бабкой.

Корпус изготавливается из 140 швеллера, который разрезается на части и сваривается в единую конструкцию под углом 90 градусов. Корпус должен выйти 300х265 мм.
На меньшей стороне проделывается разъем для подшипникового узла. Само устройство можно взять из стиральной машины, только подогнать под необходимые размеры.
Подшипниковый узел устанавливается в отверстие через паронитовую прокладку, закрепляется болтами на корпусе.
Подшипники от стиралки остаются в узле, но удаляется сальник. Вместо него поставьте упорный подшипник.
Отдельно изготавливается шкив для ремня, диаметром 70 мм, и вал с предусмотренными местами для посадки подшипников.
Внутрь конструкции швеллера устанавливается основа для фиксации электродвигателя.
Натягивается поликлиновый ремень – чтобы сделать это, перемещайте мотор вдоль крепления.
Задняя часть мотора крепится к швеллеру.

С изготовлением передней бабки закончили.

Задняя бабка

Один из главных элементов, который позволяет прижимать деревянную заготовку к передней бабке. От надежности крепления задней бабки зависит, насколько работа будет качественной и безопасной. От длины выдвижного элемента бабки будут зависеть размеры вытачиваемых деталей.

Приступайте к работе:

Возьмите два швеллера шириной 140 мм. Соедините их, используя четыре полосы из металла.
К нижней части корпуса приварите две перегородки при помощи сварочного аппарата.
В перегородках закрепите две втулки размером 14х20 мм. Одна втулка приваривается, а другая закрепляется двумя винтами.
Вал изготовляется под втулки: диаметр 20 мм, края 14 мм, центр смещен на 2 мм. После установки вал должен опускаться и подниматься при вращении. Во время движения сверху и снизу должен быть зазор 4 мм, что позволит зажимать и отпускать переднюю бабку.
Возьмите два отрезка трубы длиной 30-40 мм и диаметром 21-23 мм. Приварите их к головкам болтов М12. Сварите трубки вместе, соединив проволокой толщиной 3-4 мм.
Приделайте ручку на конец вала, который выходит из втулки.

Соберите устройство, как показано на фото, и прикрепите болты к пластине.

Ее нужно поджать гайками так, чтобы конструкция зафиксировалась на опоре, когда вы проворачиваете ручку от себя. При движении на себя она должна опускаться и передвигаться вдоль опоры. Это позволит быстро перестроить станок для обработки разных деталей.

Теперь нужно сделать пиноль с вращающимся центром:

Возьмите три прямых подшипника и один упорный.
Пиноль выполните из толстой трубы с квадратным сечением и габаритами 30х30 мм. Отфрезеруйте грани до 29х29 мм. С одного конца закрепите ее гайкой М12, с другой – стержнем длиной 12 мм. На стержень напрессуйте три подшипника.
Изготовьте корпус для пиноли из трубы с квадратным сечением 29х29 мм. С одного конца корпус полностью закрывается, остается лишь центровое отверстие. С другой – предусмотрен разрез, где приварена гайка с ушком. Таким образом, засовывая болт в гайку с ушком, вы сможете закрепить пиноль.
Возьмите шпильку, где с одного конца должна быть резьба М12, а с другой М8. На конец М8 накручивается маховик и закрепляется гайка М8.
К корпусу пиноли приварите два куска уголка и закрепите на задней бабке.
Настройте заднюю бабку соответственно, чтобы ее центровая ось, вращаясь, совпадала с осью шпинделя передней бабки.

Подручник

От правильности изготовления подручника зависит, насколько прибор будет безопасен и удобен в работе. Чтобы подручник легко перестраивался и надежно закреплялся, нужно сделать эксцентриковый зажим.

Из мотора стиральной машинки нужно сделать пусковое устройство. Поэтому подключение выполняется по схеме.

Обязательно изготовьте кожух для двигателя. Сделать его можно из кусков ламината. На корпус установите регулятор оборотов, который позволит выполнять работу разной сложности.

Как сделать фрезерный станок

Изготовить фрезерный станок с двигателем из стиральной машины можно по той же схеме, что токарный. Используйте в конструкции переднюю и заднюю бабку. Обработка деталей может выполняться с помощью резца, стамески или фрезера.

Самоделки из мотора стиральной машины получаются надежными и простыми в использовании. Главное – подготовка подробных чертежей, поскольку в данных конструкциях все должно быть точно.

Используйте самодельные токарный и фрезерный станок для обработки дерева и других бытовых нужд.

Читайте в статье

Типы двигателей стиральных машин

Все мы знаем, что барабан в стиральной машине запускается двигателем. Обычно для разгона барабана используют обыкновенную ременную передачу. Среди преимуществ такого способа чаще всего называют более мягкий ход барабана, за счет естественной амортизации. Кроме этого замена ремня занимает максимум 20 минут, и стоит не дорого.

Ременной привод достаточно прост в использовании, если вы найдете такой моторчик, то сделать самоделку будет намного проще.

Каждый тип двигателя обладает преимуществами и недостатками, а также сильными и слабыми сторонами. Рассмотрим особенности основных трех типов.

Асинхронный

В таком моторе два рабочих агрегата — неподвижный статор и вызывающий вращение барабана ротор. При этом скорость вращения мотора может достигать 2800 оборотов в минуту.

Устройство асинхронного двигателя.

К сведению! В современных моделях двух-фазные двигатели практически не используются, начиная с 2000 годов им на смену пришли трехфазные асинхронные двигатели с частотным регулированием скорости.

Преимущества асинхронных двигателей:

простота конструкции и обслуживания (главное, не забывать смазывать мотор и менять подшипники);
низкая шумность;
бюджетная стоимость.

Среди основных недостатков:

Коллекторный двигатель

Сегодня коллекторные двигатели почти полностью заменили асинхронные. Почти 90 процентов всех бытовых стиральных машин оснащены именно таким типом двигателя.

И это не удивительно, ведь такие моторы более универсальные, они могут работать как от переменного, так и от постоянного тока.

Такие двигатели состоят из трех основных элементов: статора, коллекторного ротора и тахогенератора или генератора скорости вращения.

Кроме того, в конструкции предусмотрены специальные щетки для контакта ротора с мотором (обычно их две). Их необходимо периодически менять, так как они стачиваются о коллектор.

Двигатель коллекторного типа имеет ряд преимуществ:

компактные габариты;
большой пусковой момент;
не зависит от частоты электросети;
более плавное управление оборотами, в этом случае вращение регулируется контролем за напряжением.
универсальность;
простая и доступная управляющая электросхема;

Среди минусов можно отметить:

невысокий срок службы;
необходимость периодической замены щеток;
высокая шумность.

"Соединение коллектора и щеток очень чувствительна. И при излишнем трении щеток может произойти перегрев и отслоение ламелей коллектора от изолятора. Кроме того, в обмотках ротора или статора может возникнуть межвитковое замыкание. Это приводит к искрению или ослаблению магнитного поля. В последнем случае ротор и барабан не крутятся полностью.

Современные моторы с прямым приводом

Для стиральных машин нового поколения используются моторы, которые работают без ременного привода. В таких моторах привычный нам шкиф заменяет специальная муфта, которая соединяет вал ротора напрямую с осью барабана без ремня.

Впервые система Direct Drive была использована в стиральных машинах LG в 2005 году. В этом случае привод присоединяется напрямую к барабану, что исключает применение соединительных элементов – самых уязвимых частей моторов.

В конструкцию прямого привода входит инверторный бесщеточный мотор, в котором частота вращения задается электромагнитными волнами. Она способна определять нагрузку от стираемого белья и в зависимости от этого изменять потребляемую мощность.

Эта технология считается одной из самых передовых, приводы такого типа используют ведущие производители стиральных машин, такие как Haier, Bosсh, AEG, Samsung и Whirpool.

Внешне такой прямой двигатель чем-то напоминает асинхронный, однако, принцип работы его совершенно иной. В этом случае используется управляющая схема трехфазного инверторного типа.

Моторы такого типа обладают рядом преимуществ:

удобное расположение и отсутствие лишних деталей;
износостойкость и простота замены элементов;
компактность;
низкий уровень колебания машинки;
Высокий КПД;
отсутствие ремня и щеток, требующих регулярного обслуживания;
относительная бесшумность.

Такие моторы существенно увеличивают общую стоимость бытовой техники. Связано это, прежде всего со сложной системой управления электросхемы такого двигателя.

Что можно сделать из старой стиральной машины

Самоделки из двигателя стиральной машинки чаще всего заменяют те инструменты, покупка которых в хозяйстве нецелесообразна из-за их дороговизны. Чаще всего это незаменимые для любого мастера приборы: наждак, точильный станок, бетономешалка, генератор, токарный станок. Иногда из моторов от стиралок собирают ощипыватель для кур или измельчитель кормов.

Как сделать шлифовальный станок или точило из двигателя стиральной машины

Читайте также: