Схемы для компьютера своими руками

Обновлено: 08.07.2024

Анна С → Подставка из CD дисков своими руками → у кого-то получилось сделать такую подставку? 1 месяц 20 часов назад

Анна С → Подставка из CD дисков своими руками → Антон, здравствуйте! Можно еще фото данной. 1 месяц 1 день назад

Славтислав → Приспособления для накачки пластиковых бутылок воздухом (платформа катамарана) → День добрый. Классная и нужная приспоба. Она не. 1 месяц 1 неделя назад

ulogin_mailru_8233649739270127860 → Модернизация одноконтурного котла системы КСТГ с целью снижения расхода газа и увеличения КПД своими руками → Вверху в камере стоит пластина.как она должна. 2 месяца 5 дней назад

ulogin_facebook_2334350409984874 → Настольная лампа → Просто и доступно. Спасибо 2 месяца 1 неделя назад

Как сделать регулируемый блок питания из компьютерного

Переделка бп ATX в регулируемый

ESR измеритель конденсаторов

Доработка китайского паяльника для отечественного радиолюбителя

Генератор ТВ сигнала на микроконтроллере

Акция от криптовалюты Технодиум: 100 Tehno бесплатно при регистрации

Преимущества Ipad: почему планшеты Apple не теряют популярности

Denon представляет первые на рынке AV-ресиверы с поддержкой разрешения 8K

Презентация Apple 2019 - что нового

База самоделок для всех!

Самоделки для дачи
Приспособления
Автосамоделки
Электронные самоделки
Самоделки для дома
Альтернативная энергетика
Мебель своими руками
Строительство и ремонт
Для рыбалки и охоты
Поделки и рукоделие
Самоделки из материала
Самоделки для ПК
Cуперсамоделки
Другие самоделки

Всегда была мысль соорудить кран для демонтажа двигателя, так как у меня и моей семьи не маленький автопарк, а еще и в гараже не так много места: значит нужен разборный!

Дефлектор — это устройство, которое улучшает тягу в трубе. Делает это он за счет того, что в результате обтекания дефлектора воздухом, образуются области пониженного давления непосредственно над трубой. А это влечет подсос воздуха (или печных газов) из трубы. Т.е. возникает эффект удлинения, подъема трубы примерно на 15-20%.

Наткнувшись на просторах интернета на оригинальные снегоступы решил и я себе их сделать. Покупать фирмовые — дорого, делаю из подручных материалов.

Самоделки для ПК

Компьютерные самоделки - совершенного новое направление в самоделках. У нас Вы найдете много самоделок на компьютерную тему: как собрать компьютер своими руками, как сделать антенну Wi-Fi или 3G своими руками, многое посвящано моддингу, компьютерным примочкам, компьютерным столам, аккустики для ПК, флешкам, мониторам, ремонту, апгрейду. Все статьи-инструкции наполненны подробными описаниями и пошаговыми фотографиями основных этапов работы, имеется видео.

Данный гайд в первую очередь интересен тем, что использует нестандартные подходы в дизайне, в использовании материалов и методом изготовления – конечный продукт полностью изготовлен на 40вт СО2 лазерном резаке.

Конструктивно, система состоит из двух сателлитов размерами 120х85х65мм, в которых расположен 50мм широкополосный динамик с неодимовым магнитом и 50мм пассивный излучатель с подвесом из резины. Сабвуфер имеет размеры в 300х200х100мм, в нем используется басовый динамик диаметром 75мм, а сам сабвуфер выполнен по акустической схеме Band Pass. Также, в корпусе сабвуфера расположен 2.1 усилитель класса D, на двух микросхемах TPA3116, тороидальный трансформатор на 17В 3А, выпрямитель и другие мелочи. Корпуса сателлитов изготовлены из 3мм фанеры, с дополнительной пропиткой и демпфированием, а корпус сабвуфера изготовлен из 10мм фанеры, тоже с проклейкой и демпфированием. Размеры как колонок, так и сабвуфера продиктованы максимальным рабочим полем моего лазерного резака K40, которое составляет 30х20см.

При дизайне сателлитов руководствовался сразу несколькими требованиями.

Передние и задние панели динамиков были изготовлены из 3мм оргстекла бежево-кремового цвета, а вставки в них – из 3мм фанеры и обтянуты акустической тканью коричневого цвета. Также, из фанеры были изготовлены и держатели для пассивных излучателей.

Аналогично динамикам, чертёж корпуса сабвуфера также был создан в программе Corel Draw. Практика показала избыточность такого количества крепежных отверстии – идея была в том, чтоб использовать их для обеспечения плотного прижатия частей корпуса к друг другу при склейке, так как у меня нет струбцины или тисков подходящего размера. Но как оказалось, количество отверстии смело можно уменьшать в два раза.

Аналогичным методом можно приклеить динамик к передней панели. Но так как он будет дополнительно прижиматься винтами, сильный клей тут не нужен, и вполне можно обойтись простым силиконовым герметиком, который и сохнет быстрей, и удобней в работе, по сравнению с уретановым.

Так как динамик (и соответственно, центр тяжести у нас в верхней части) да и сама колонка будет наклонена назад, первые прототипы были очень нестабильными, и от мощных басов легко опрокидывались. Для улучшения стабильности, на дне колонки была закреплена металлическая пластина. В моем случае – кусок от ********* (первый дочитавший до сих, и угадавший от чего эта пластина, получит от меня 500КР).

как показала практика, вес одной пластины оказался недостаточен – колонка хотя больше и не опрокидывалась, но от басов задорно прыгала на столе, поэтому, пришлось добавлять вторую пластину.

После того, как тест на герметичность пройдён, неплохо будет провести и тест на резонанс и дребезжание – подключаем колонку к усилителю, усилитель к компьютеру или НЧ генератору, и подаём синусоидальный сигнал, в диапазоне 100гц-10кгц, постепенно повышая, как и частоту, так и мощность, слушая при этом призвуки. Если на какой-либо частоте появилось дребезжание, то методом тыка (а точнее, сжатия и нажатия), определяем резонирующее место. Если такое место найдено, то делаем в нём небольшое (2-3мм) отверстие, и заливаем немножко силикона. Даём высохнуть и проверяем заново. Если внешним механическим воздействием дребезжание не удалось победить, то колонку можно разобрать, а точнее – разрезать, чтоб вытащить динамик и излучатель – корпус придётся делать заново.

Нам понадобится тонкий двухсторонний скотч – такой обычно используют для приклеивания ковров и другой утвари. Им обклеиваем корпус колонки по периметру. Небольшой лайфхак – такой скотч иногда начинает делать морщины после поклейки. Чтоб этого избежать, перед наклеиванием рулон скотча надо хорошенько прогреть, скажем, положив на батарею на час, и наклеивать на корпус в натяг.

Периметр торцов так же обклеиваем 2х сторонним скотчем, но на этот раз – узким, полностью покрывать торцы скотчем не стоит, так как потом получим проблемы с креплением фальшпанелей.

От рулона с обоями отрезаем кусок достаточной длины, чтоб можно было обернуть колонку в нахлест, и шириной на 2-3 сантиметра шире, чем глубина колонки. Обклеивать колонку начинаем с низа, натягивая обои в процессе приклеивания. После того, как обклеили весь периметр, делаем надрезы по выступающим краям обоев, приблизительно так, как это показано на фото.

Следующим этапом идёт изготовление передней фальшпанели. Она изготовлена из оргстекла, с вставками из фанеры и опять же, оргстекла.

Накладываем на контур из оргстекла акустически прозрачную ткань, и вставляем соответствующие детали в соответствующие пазы. Акустическую ткань стоит немножко растянуть – лучше если вам будет кто-то помогать и придерживать её.

После обработки паяльником, если не подрезать ткань в притык, могут получится неровные края, как на фото выше. Осторожно срезаем их ножом, и заново проходимся по краям паяльником.

Задняя фальшпанель таких ухищрении не требует, так как там у нас всё просто – просто прорези и всё.

Перед приклеиванием панелей, надо их слегка обработать наждачной бумагой на 80-100, с внутренней стороны. Это улучшить прочность клеевого шва. Для приклеивания будем использовать эпоксидный клей, про выбор типа я писал чуть выше. Прикладываем панель, центрируем относительно корпуса и даём хорошо просохнуть – несмотря на заявленное время отвержения в 5-10-15-30 минут, реальная твёрдость места склейки обеспечивается через 12, а то и 24 часа.

Вот так выглядит законченная фронтальная колонка.

Переходим к сборке сабвуфера. Как уже писал, он изготовлен из фанеры толщиной 10мм, и использует акустическую схему band pass box. В нём же размещен и усилитель, и блок питания.

На фото почти готовый корпус с установленным коротким фазоинвертором. Как показала практика, фазоинвертор оказался настроен на очень высокую частоту, так что резонанс, на слух, был где-то в районе 200-300гц. Поэтому, труба фазоинвертора была удлинена кусочком ПВХ трубы, до длины, при которой звук воспринимался наиболее приятно. Конечно же, такое экстремальное удлинение трубы вызвало типичную проблему со звуком – он стал немножко попукивающим. Но это происходит только на таких громкостях, на которых этот сабвуфер работать никогда не будет – ручки регулировки громкости наружу не выведены, и в процессе сборки установлены так, чтоб не вызывать никаких побочных призвуков, даже при подаче сигнала с максимальным уровнем на вход.

(Для желающих повторить — длина трубы получилась приблизительно 18см)

При сборке сабвуфера я решил перестраховаться, и вырезать дополнительное отверстие в боку для улучшения теплоотвода с трансформатора и усилителя. Как показала практика, это было лишним – одного вентиляционное отверстие на задней части корпуса – вполне достаточно для охлаждения. Усилители класса Д тихо сделали громкую революцию в аудио – забываем про громоздкие радиаторы и вентиляторы, в комплекте с огромными трансформаторами питания.

Муки выбора места для бокового отверстия (как показала практика, лишнего)

Все стыки хорошо прогерметизированы, а внутренности оклеены акустическим фетром. Вроде ничего особенного, а разность на слух заметна.

Сабвуфер в процессе высыхания – все шурупы в последствии будут выкручены, а в отверстия залит герметик.

Усилительно-питательная часть расположена в отдельном, изолированном от акустической части, отсеке. Она состоит из платы 2.1 усилителя класса D, на микросхемах TPA3116, тороидального трансформатора 16 вольт, 3 ампер и платы выпрямителя с фильтрующими конденсаторами на 35 вольт — 4700мкф+2200мкф. Еще два конденсатора по 2200мкф, установлены непосредственно на плате усилителя (на фото один из них пришлось чуть выдвинуть, ибо мешался трансформатор).

Вся конструкция установлена угольниках из нержавейки и 3мм штырей с резьбой. С обратной стороны панели закреплены сетевой разъем, колодки для подключения сателлитов, вентиляционная решетка в том же стиле, что и на сателлитах.

На фото – попытка (неудачная) обклеить панели обоями, используя двухсторонний скотч.

После того как все собрано, проверено на предмет нормального звучания и отсутствия дребезга, можно обклеивать корпус обоями. Вариант с двухсторонним скотчем тут не прокатил – на больших поверхностях обои стали делать морщины, поэтому, пришлось клеить на клей ПВА.

Этот клей очень коварен- с ним работать легко и приятно, руки отмывать тоже просто, но вот после того, как он засохнет, работать с ним очень сложно – получается очень тягучая, и плохо обрабатываемая масса – у меня при оклейке боковины, клей вышел за края, я его вовремя не почистил, в результате чего, получил на боковине уродливые выступы, которые пришлось срезать, и тем самим, похоронить идею полной оклейки сабвуфера обоями.

В заключении, небольшой совет-предупрежение всяким аудиофилам, любителям Тилля и Смолла, программы BassBox, прогревания ушей и так далее, у которых возникнут вполне ожидаемые возражения и советы по поводу дизайна, форм, внутренностей и вообще — смысла жизни. Автор сего артикля, то бишь я об всём этом великолепии знает и неплохо вообще в акустике разбирается. Я 10 лет проработал звукорежиссёром, и свёл много разных треков, в том числе и такие, которые потом попадали в Billboard TOP 20. Так что представление об правильном звуке я имею достаточное, а конструкция всей системы была рассчитана и подобрана так, чтоб в конкретной комнате, в конкретном месте, обеспечить наиболее пристойный звук. Много хвалится не буду (зачем?) но по общему качеству звука (громкость, детализация, стереопанорама, басы, средние, высокие) данное решение соответствует брендовой полочной акустике с с ценником в районе $300 и на голову превосходит всякие Microlab/Sven/Defender/Edifier и прочие похожей конфигурации.

А вот и тема следующего DIY обзора — Часы на семисегментных индикаторах, в том же визуальном стиле что и обозреваемые колонки, но с некоторыми уникальными свойствами — цвет символов меняется от времени дня, а управление происходит жестами (например, отключить будильник можно не вставая с кровати — просто помахав часам рукой)

Читайте также: