Как сделать ручку для сверла

Обновлено: 07.07.2024

Точное сверление. Даже без разметки. Даже неподходящим сверлом. И даже дрелью с биением патрона. И все это быстро. Около 200 отверстий я просверлил, и ни одно из них не оказалось дыркой. Как такое возможно? Сейчас расскажу.

Однажды я купил шкаф в Икее. Как любят шведы, продавался он в картонной коробке, в виде стопочки досок и пакетика с фурнитурой. Быстренько его собрав, я решил, что эти доски мало чем отличаются от мебельного щита из Леруа Мерлен, только нарезаны по нужному размеру и просверлены отверстия под крепеж — а цена выше в несколько раз. При этом нарезать листовой материал можно в том же Леруа почти за спасибо.

Потом мы делали ремонт и долго не могли решить, куда пристроить стиральную машину. В ванной ей не хватало места, кухню хотелось освободить для более важных вещей, в прихожей она не смотрелась… Вот если б спрятать ее в тумбу, это решило бы проблему. Но где взять тумбу с внутренним размером 60 см? Готовой нигде не продается, и я решил смастерить ее сам. Тот первый опыт был не вполне удачный. Тумба собиралась на эксцентриковых стяжках и конфирматах (это такие шурупы для дсп). Для эксцентриковой стяжки нужно просверлить два отверстия в перпендикулярных плоскостях с пересекающимися осями. Пару раз я промахнулся со сверлением, отверстия пришлось рассверливать, чтобы все совпало, а, стало быть, появились люфты. Одно отверстие и вовсе вышло сквозным, чуть пол не просверлил. Тумбу я конечно собрал, но появилось понимание, что не все так просто. А тумба при отжиме машинкой подпрыгивает и дребезжит.

И тут грянул новый ремонт. На этот раз требовалось соорудить мега-шкаф. Он должен быть широким (более 2 м.) глубоким (76 см. в глубину), сделан должен быть из березовой фанеры 21мм, и самое главное — нижняя часть не должна иметь цоколь. Идея состоит в том, чтобы в нижнюю секцию шкафа вкатывались тумбы на колесиках. Это здорово упрощает загрузку вещей в такой глубокий шкаф. Позволяет быстро выкатить, скажем, тумбу с инструментами и прикатить ее к месту ремонта. Или тумбу с книгами к письменному столу. И не бегать за каждой мелочью в шкаф. Вот примерно так это должно выглядеть:

(дверцы и ящички/полочки условно не нарисованы, но они будут)

Конечно, такие ноги мигом разъедутся без крепления к единому основанию, и шкаф рухнет. Чтобы этого не произошло, шкаф монтируется на несущую стену дома, всю нагрузку несет она. Это снимает вопрос задней стенки. Это позволит при необходимости заменить напольное покрытие, не вытаскивая шкаф из комнаты. Просто выкатываем тумбы, снимаем нижнюю часть перегородок, а остальной шкаф продолжает висеть на стене.

Все эти мои хотелки, все вместе и каждая по отдельности, отпугивали потенциальных изготовителей шкафа. Фирм, изготавливающих мебель полно, но почти все гонят шкафы из дсп 16 мм, глубиной 600, все по более-менее стандартным чертежам, а заказчику позволительно лишь выбрать цвет дсп и узор на створке. Так стало ясно, что всю работу предстоит сделать мне самому. Но старая травма с тумбой под стиралку давала о себе знать, и на этот раз я решил не оставить себе шансов на ошибку. Базовые элементы крепежа всей конструкции — двойная эксцентриковая стяжка и винт с бочкообразной гайкой. А это значит, что сверлить придется много и сверлить нужно точно. Поэтому был приобретен герой моего обзора: кондуктор для сверления под эксцентриковую стяжку.

Кондукторов для сверления торца доски много. Есть параллелограммного типа, есть такие типа рогатки (долго объяснять, своей фотки у меня нет, а чужие прикладывать к обзору тут не разрешают, так что найдете в интернете, если надо), в общем выбор большой. Но кондуктор, который позволял бы сверлить сразу два отверстия именно под стяжку, я нашел только этот. Посмотрим, что же мне прислали:

Жесткий пластиковый кофр, внутри поролоновая подкладка и инструменты в пакетиках.

Два сверла по дереву на 8 и на 10 мм, одно сверло форстнера на 15 мм, ограничительные муфты для них, несколько шкантов, ключ для гаек, шестигранный ключ для фиксации ограничительных муфт, и собственно сам прибор.

Вот он. Штука довольно увесистая, из литого металла, скорее всего чугуна. Фиксируется на доске винтовым зажимом. На дешевых струбцинах тарелка держится за счет развальцовки винта, со временем она отваливается или продавливается, винт начинает царапать доску. Здесь такого не произойдет. Тарелка из толстой стали, она гладкая и ровная, фиксируется винтом. Время показало, что ей можно зажимать даже окрашенную доску из мягкого дерева, следов не остается.

Максимальная толщина зажимаемой доски порядка 50 мм.

В прорезях корпуса перемещаются и фиксируются гайками две втулки. Одна для сверления 8 мм, со стороны торца доски.

Минимальный отступ оси сверлимого отверстия от поверхности доски — 5 мм.

Максимальный — 37 мм.

Шкала на раме выполнена гравировкой, т.е. не сотрется со временем.

Торец втулок немного утоплен в корпус кондуктора, буквально на долю миллиметра. Это дает возможность перемещать втулку даже когда струбцина зажимает доску. Разумеется, для этого надо ослабить фиксирующую гайку.

На другой плоскости кондуктора выполнена точно такая же прорезь для втулки под сверление на 15 мм.

Минимальное расстояние от торца доски до оси сверления — 21 мм. Можно и меньше сделать, просто установив струбцину не вплотную к краю доски.

Максимальное расстояние — 39 мм.

Ну что ж, приступим к испытаниям девайса. Перво-наперво, попробуем установить двойную эксцентриковую стяжку. Она позволяет соединять фанеру почти незаметно. Кроме того, с ними можно сделать и крестообразные соединения листов фанеры. Вот как выглядит стяжка:

Вставляем эксцентрики в отверстия на поверхности доски, вставляем штифт в отверстие на торце, соединяем торец к торцу, поворачиваем эксцентрики так, чтобы они захватили концы штифтов, подтягиваем, готово!

Винты с бочками — для Т-образных соединений. Сверлим 10 мм на одной доске, 7 мм с ее торца и на поверхности другой, вставляем в одно отверстие бочонок, в другое винт, соединяем, закручиваем, все.

Да, но как просверлить 7 мм? Втулка идеально соответствует сверлу 8 мм, сверло на 7 в ней болтается. У меня под рукой оказался переходник для фрез с 1/4 дюйма на 8 мм. А 1/4 дюйма — это 6,35 мм. Уже что-то. Вот этот переходник.

Стоит 100 с чем-то рублей.

Он из каленой стали, встает плотно во втулку 8 мм и в него практически без зазора входит сверло 6,45 мм. Это сверло для сверления отверстий для резьбы М8.

Ну а потом рассверлить 6,45 до 7 — дело техники. Если совсем уж не наваливаться на дрель, отверстие рассверлится точно по оси прежнего.

Вот такой комбинацией я и стал пользоваться. Конечно, проще было бы сверлить на 8. Но мне не хотелось добавлять лишние люфты. В угоду простоты частичной разборки шкафа мне пришлось отказаться от шкантов, и эти штифты, которые, вообще говоря, должны работать только на растяжение, у меня будут нагружены еще и на срез.

Чтоб набить руку, я начал с обрезков фанеры. Попробовал соединить три кусочка буквой Т.

Сперва сверлим сверлом форстнера с поверхности, чтобы потом легче отводилась стружка из более глубокого торцевого отверстия.

Потом сверлим с торца.

Повторяем все то же самое со второй дощечкой.

Вот что получилось:

Наконец, сверлим насквозь центральную дощечку. Собираем:

Как видите, получилось у меня только со второго раза. С первого я ошибся с размером и просверлил отверстия под эксцентрики слишком близко. Они при самой тугой затяжке не обеспечивали достаточного сжатия досок.

Края всех отверстий аккуратные. Теперь этим сверлом форстнера я проделал уже более 60 отверстий.

Сверло поизносилось, конечно, но и теперь деревянные волокна не рвет.

Вот одно из последних отверстий:

Я сверлил и уже покрашенную фанеру, края ровные.

Отверстия с торца тоже получаются отличные. Вот виден в глубине установленный эксцентрик.

Самое главное — отверстия получаются неизменно соосные. Я вставил сверло и приложил ГОСТовский уголок:

В другой плоскости:

И вот что получилось в результате:

Думаю, это самый критически важный кондуктор для изготовления корпусной мебели. Он поможет не только сделать отверстия под эксцентриковый крепеж, но и под бочки, конфирматы, шканты, т.е. всю ту работу, для которой, вообще говоря, предназначен самоцентрирующийся кондуктор. Но у этого больше функционал за счет сверления второго отверстия. Так что если вы не профессионал, и работаете не на поточном производстве, но этот кондуктор для вас. Все остальное, что мне понадобится – вырезание отверстий под петли и ручки, в принципе можно сделать вообще без кондуктора.

Сломалась ручка от дрели двухскоростной. Посоветуйте что нибудь стоящее. Может есть какие универсальные?

дрель какая ? вернее посадочный диаметр какой ? у меня штуки четыре где-то валяются.

43 мм. Дрель-миксер "STURM" - 1400Вт
От перфа 2-26 боша не подходит, не затягивается.

Ручка Скил на рынке 100руб., Кресс около 200руб.

BravoOrlov написал :
Может есть какие универсальные?

BravoOrlov написал :
43 мм

вот как раз под европейский размер шейки. От макиты посмотрите.

BravoOrlov написал :
От перфа 2-26 боша не подходит, не затягивается.

от 2-26 больше в диаметре, на старые советские подходит.

BravoOrlov написал :
Сломалась ручка от дрели двухскоростной.

Коронка клин поймала?

От дрелей девольт вроде неплохие. У них массивный металлический хомут, не помню чтобы ломались (их раньше и на перфы ставили).

in my humble opinion

Ага. Сдаю обьект. Клиенту сказал, чтобы накануне недостатки обнаружил. Он и обнаружил. Сказал выкинутый кабель под кондей, переделать в розетку. А я уже увез монтажный стол с которого работаю. Думаю, щас пильну быстренько. а нет - ж/б перекрытие над окном. И розетка прямо у самой стенки. С табуретки на вытянутых руках бурил. А тут еще подразетники кончились обычные. Остались только глубокий, мать их. Не ехать же за одним в магазин. Решил поглубже пробурить. Вот на последнем сантиметре и перекосило ))). Ручка в стенку уперлась и сломалась.

Походу надо этот случай в раздел "юмор электриков")))

BravoOrlov написал :
43 мм. Дрель-миксер "STURM" - 1400Вт

если дрель миксер то лучше от энергомаша , зубра или интерскола поискать

В первую очередь необходимо выполнить разметку для сверления отверстий с плоской стороны детали. Подробнее о том, как это правильно делать, читайте здесь.

Шаг 2

Когда разметка будет готова, можно переходить к непосредственному сверлению отверстий под мебельные ручки. Для этого вам понадобится дрель и сверло диаметром 5мм или 5,5мм. Именно сверлом такого диаметра и надо просверлить сквозные отверстия в детали.

Шаг 3

Отверстия просверлены, теперь можно приступить к завершающему этапу данного процесса – установке мебельной ручки. Вначале вставляем в отверстия винты, если нужно подкладываем уплотнители под винт. Подставляем с другой стороны ручку и закручиваем винты до такой степени, чтобы ручка не болталась, а была плотно прижата к детали.

Вам потребовалось срочно сделать отверстие при помощи перфоратора, но под рукой нет подходящих сверл. Тогда на помощь могут прийти простые мелочи, которые встречаются в быту у каждого человека: игла, проволока и гвоздь. Не многие знают, но эти вещи могут стать заготовкой для режущего инструмента. Для начала нужно узнать последовательность действий для каждого из случаев.

Как сделать сверло из иглы

Может потребоваться при изготовлении печатных плат и других отверстий малого диаметра, часто встречающихся в радиотехнике. Для изготовления таких сверл подойдут швейные иглы и иглы от машин. По диаметру она должна совпадать с отверстием, которое необходимо изготовить.

Перед процедурой рекомендуется отжечь иглу. Для этого ее докрасна нагревают, после чего медленно остужают. Это позволит снять закалку со стали, что облегчит процедуру обработки.

Как сделать сверло из иглы:

Спилить часть ушка и острый конец. Если использовать иглу от швейных машин, то острый конец обрабатывать не потребуется.
Создание режущих кромок. Для этого спиливаются торцевые части иглы под углом 30 градусов. Направление вращения будет зависеть от направления первой заточки. Уже можно использовать иглу как сверло, но нужно учитывать, что качество отверстия будет средним.
Но если при использовании перфоратора потребуется высокое качество сверления, то потребуется продолжить работу. Вторая заточка производится при помощи надфиля или наждачного бруска.

По завершении работ насадку нужно закалить. Для этого после заточки иглу нужно раскалить на огне докрасна, после чего быстро охладить.

При работе с глубокими отверстиями потребуется убирать стружку, так как из-за отсутствия спиральных канавок отработка будет затруднять работу.

Как сделать сверло из проволоки

Самый простой способ: один конец проволока расклепать молотком, после чего обточить напильником, создавая направляющие для вращения. При работе с ДСП наконечнику сверла нужно придать копьевидную форму.

При отсутствии проволоки нужного диаметра можно взять три тонких отрезка, чтобы получить необходимую насадку.

Для этого концы отрезков затачивают, после чего плотно скручивают между собой. Чтобы плотно зафиксировать материал друг с другом используют изоленту, скотч или проволоку. Готовое сверло зажимают между губок патрона.

Как сделать сверло из гвоздя

Сточить половину острия на наждаке.
Острый конец расклепать молотком, чтобы он стал похож на отвертку.
Обработать на наждаке режущие кромки так, чтобы получился аналог сверла.

Работать с таким режущим предметом можно с деревом и другими мягкими материалам. Улучшить свойства гвоздя можно, если закалить его. Для этого потребуется сварочный аппарат с постоянным током и металлическая баночка с графитом. Как закалить сверло из гвоздя:

Измельчить графит до состояния мелкой крошки.
К металлической баночке, где находится графит, подсоединить положительный электрод, а к сверлу – отрицательный.
Включить сварочный аппарат.
Опустить режущую кромку в графит. Когда масса покраснеет, следует вытащить гвоздь. Перегревать гвоздь не стоит, иначе он потеряет свои свойства.

Имея знания и минимальный набор инструментов, можно сделать сверло для работ по дереву из подручных средств. А при наличии сварочного аппарата можно закалить полученное сверло, что позволит работать даже с металлом средней твердости.

Читайте также: