Как сделать ребра жесткости на воздуховоде

Добавил пользователь Владимир З.
Обновлено: 05.10.2024

ЭЛЕМЕНТЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВОЗДУХОВОДОВ ДЛЯ СИСТЕМ ВЕНТИЛЯЦИИ

Дата введения 1991-07-01

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПРИКАЗОМ N 242 от 14.05.91

2. Срок первой проверки - 1995 г.

периодичность проверки - 1 раз в 5 лет.

3. Взамен ОСТ 95 933-82

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

Настоящий руководящий документ распространяется на воздуховоды систем вентиляции, воздушного отопления, кондиционирования воздуха и фасонные элементы систем местных отсосов, изготовляемые из углеродистой стали, и устанавливает типы и размеры элементов воздуховодов.

Изготовление элементов металлических воздуховодов производится по альбому рабочих чертежей А 19-90 "Унифицированные конструкции элементов металлических воздуховодов для промышленной вентиляции".

Изготовление рамки на профильных шинах производится по альбому "Элементы воздуховодов прямоугольного сечения, соединяемые на профильных шинах".

1. Руководящий документ устанавливает следующие типы элементов воздуховодов систем вентиляции в зависимости от их поперечного сечения:

тип 1 - круглое сечение;

тип 2 - прямоугольное сечение;

тип 3 - переходное сечение (с круглого на прямоугольное).

Каждые тип элемента имеет исполнения в зависимости от конструктивных особенностей.

2. Элементы воздуховодов систем вентиляции подразделяются по виду их соединения и способу изготовления, краткая характеристика элементов приведена в табл.1.

3. Основные размеры элементов воздуховодов приведены на черт.1-38 и в табл.2-39.

4. Элементы воздуховодов должны изготавливаться в соответствии с требованиями ТУ 36 736*, СНиП 3.05.01 и по альбому рабочих чертежей А 19-90.

* ТУ являются авторской разработкой. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.

5. При проектировании воздуховодов систем вентиляции, воздушного отопления и кондиционирования воздуха следует соблюдать требования СНиП 2.04.05*.

* На территории Российской Федерации действуют СНиП 41-01-2003, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

6. Типоразмерный ряд элементов воздуховодов установлен в соответствии с ВСН 353 Минмонтажспецстроя СССР.

7. Типоразмеры круглых и прямоугольных фланцев, имеющих сквозные отверстия под крепежные детали, установлены в соответствии с ГОСТ 26270*.

* Отменен без замены, здесь и далее по тексту. - Примечание изготовителя базы данных.

8. Для систем местных отсосов используются отводы с центральным углом 15°, 30°, 45°, 60°, 75°, 90° и радиусом шейки 2.

9. Основные размеры отводов для систем местных отсосов приведены на черт.16-21 и в табл.17-22.

10. Конструктивные элементы и размеры фальцевых соединений определяются технологией и размерами применяемых инструментов.

11. Воздуховоды с толщиной стенки 0,5-1,0 мм выполняются фальцевыми, с толщиной стенки 1,0 мм - выполняются сварными.

12. Устанавливается следующая структура условного обозначения для фланцев:

Чаще всего, когда хотят изготавливать воздуховоды прямоугольного или круглого сечения, начинают с размотки металла. Я говорю именно размотки , потому что используют металл рулонный , а не листовой.

Этап 1. Размотка и нарезка рулонного металла.

Как всегда я начинаю с отступления.

Очень часто жестянщики используют метал в рулонах. И основные причины следующие:

1. На спирально-навивные станки нужен металл в рулонах (штрипс 137мм)

На линии для изготовления воздуховодов прямоугольного сечения так же!

2. При использовании и тех и других воздуховодов удобнее использовать линии продольно-поперечной резки, которые эту самую штрипсу и изготавливают (там опять же используются размотчики и намотчики металла).

3. Такой металл гораздо удобнее транспортировать (готовые бухты легче всего перевозить на рохлях, самоподьемниках или небольших кранах.

Этап 1.2: резка металла.

Далее данный металл режут, для этого может использоваться:

1. Листогибочный станок:

Можно выбрать листогиб для резки металла. Он решит несколько задач сразу: а) гибку листа, если вы вдруг делаете доборные элементы или еще и прямоугольные воздуховоды б) может служить станком для нанесения ребер жесткости при изготовл. прямоугольных воздуховодов в) режет металл.

Ее конечно желательно приобрести вместе с листогибом. Она режет металл и имеет необходимые столы поддержки. В случае если вы работаете с листовым металлом так же - незаменимая вещь на любом производстве воздуховодов.

3. Линия продольно-поперечной резки. Автоматическая линия, которая наматывает бухту до 250-300 метров и режет рулонный металл на несколько частей или на штрипс 125 или 137мм. Требуется , если у вас есть спирально-навивные воздуховоды или если вы делаете большое количество доборов. Нужна при работе с автоматическими линия по производству прямоугольных воздуховодов.

Этап 2: нанесение ребер жесткости.

Как я уже говорил - может использоваться листогибочный станок или же станок , который наносит Z-ребра жесткости на лист, за счет чего увеличивается прочность воздуховода.

Этап 3: Гибка металла.

В данном случае мы опять же возвращаемся к листогибочному станку для изготовления П-образной и I-образной части прямоугольного воздуховода. Мы гнем заготовку под углом 90 градусов 2 раза, вторую же оставляем прямой с нанесенными ребрами жесткости для последующего их соединения между собой.

Этап 4: формирование замка.

Любое производство не может обойтись без станка, который наносит основные виды швов. Чаще всего при нанесении швов прямоугольных воздуховодов используется:

1. Фальцепрокатный станок со специальными роликами для осадки лежачего шва и кромкогибочной насадкой.

Распорки и ребра жесткости из металла

Пошарил по поиску -- аналогичной темы не нашел. А хотелось бы знать, применяет ли кто такое решение. Из листовой стали, к примеру 2,5-3 мм, можно сделать распорки-переборки любой конфигурации и жесткости внутрь АС. При этом полезный объем не съедается практически совсем, что для маленьких колонок немаловажно, особенно, если дорабатывать какую-то существующую конструкцию.

Из подводных камней вижу сразу же возможно более звонкий резонанс металлической конструкции, но тут, уж как сделаешь.

Наверняка в профакустике подобные решения есть. Если мне память не изменяет, что-то подобное B&W делают в 800-й серии.

Буду признателен, если кто-либо укажет на конкретные конструкции или поделится опытом (хотя бы и отрицательным).

2-3 мм - это уже практически уголок. Я не разу не слышал, чтобы уголок длиной 20-30 см издавал звон при падении, только глухой стук. Ну, и никто не мешает к середине уголка приварить отросток в другую стенку, а это уже равноценно консольному защемлению и колебания гасятся в квадрате (если не ошибаюсь, сопромат был давно).

Сам не делал, поэтому ни положительного, ни отрицательного опыта нет.

Здравая идея. Листовую сталь хорошо бы применить в бутерброде на передней панели, а распорки сделать из стержней. Проблему я вижу в возможности изменения размеров ящика со временем (усыхание, например), в то время, как сталь будет оставаться в первоначальном размере.

gross, что делать стали в передней панели? Она мягкая для звуковых применений и имеет ярко выраженный резонанс. Варю сейчас машину, все холоднокатные и незакаленные стали до 1.5мм не подойдут. Если согнуть - уже да, будет жестким

Я в самодельные сабвуферы сделал "рёбра" из дюралевого уголка примерно 25го, расположены крестами прикреплёнными к вертикальной опоре из такого-же уголка,между собой скреплены болт+гайка+эпоксидка,к стенкам приклеены через деревянные уголки на эпоксидку.
Стучал по этому каркасу,резонанса почти нет,едва заметный звон в несколько килогерц,очень короткий.

В сочетании с другими материалами создавать прочные, тяжелые и в то же время хорошо поглощающие вибрацию передние панели (ПП). Но это в случае, если ПП несущая. Если же нет, то требования другие.

Сварить из профилей прямоугольного сечения, полости чем-то заполнить, будет очень жестко и очень тяжело. Экстремальная идея.

В немецком жюрнале Кланг плюс тон видел несколько конструкций где распорки сделаны из длинных резьбовых прутков диаметром 10 мм , ну и соответственно крепление к стенкам гайками

Пятаки из дерева-сделаны насадкой для прорезания отверстий,нарезана резьба,пруток 12мм.Все собрано на эпоксидке с мелкими опилками.

Миниатюры

У меня есть идея сделать не целиком переднюю панель из листа стали, а крепить НЧ динамик к стальному кольцу, жестко соединенному с распорками и/или с задней стенкой.

Сварить из профилей прямоугольного сечения, полости чем-то заполнить, будет очень жестко и очень тяжело. Экстремальная идея

Идея на мой взгляд лишенная смысла.
Недавно делал сварной каркас из труб прямоугольных, нужен был неубиваемый корпус для тепловентилятора.
В незаводских условиях крайне геморно. 99% времени уходит на выставление труб и их закрепление перед сваркой.
Не первый раз подобную задачу решал, последовательность продумана была для минимизации поведунов.
И все равно немного повело, для моих целей не критично, для акустики недопустимо.

Заливал пустотелую колонну сверлильного станка смесью гранитной крошки с бетоном.
Оно конечно лучше пустотелой. Но по весу - так себе.

Думаю что сварной каркас только для вандалостойкости смысл может иметь.

Листовую сталь в акустике тоже не понимаю зачем.
Ее колбасит хуже листа бумаги! Стоимость же прессования в ней ребер жесткости и всяких окошек явно не для разовых изделий.
Листовой чугун был бы интересней, только не бывает такого чуда вроде.

Уголки стальные и звенят и вьются как пружины. не верит кто - подвесьте уголок и стукните деревяшкой.
Это кажется только, 4мм толстый жесткий, ага, щаз!
На гранитную плиту его, индикаторную стойку в руки и измерять.
Розовые очки спадают в раз.

Для обеспечения постоянного притока воздуха в производственных и жилых помещениях устанавливают систему воздуховодов. Они представляют собой герметичные каналы, подключаемые к вентиляционной или климатической системе. Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, оборудование для производства воздуховодов представляет собой технологичные линии с высоким классом точности изготовления.

Технология изготовления

Для производства воздушных каналов чаще всего применяются листы оцинкованного железа. Оптимальная толщина заготовок должна составлять от 0,5 до 1 мм. Если применять материал толще, то существенно увеличится трудоемкость монтажа. При меньших толщинах снизится механическая прочность конструкции.

Технология производства воздуховодов относительно проста. Подготовленные заготовки обрезаются по нужным размерам, а затем происходит их сгибание в определенную форму. Чаще всего это трубы квадратного или прямоугольного сечения. Для выполнения этих операций потребуется закупить следующее оборудование:

Механизм разматывания рулона со стальным листом.
Устройство правки размеров заготовки до требуемой величины отклонения.
Изготовление ребер жесткости для увеличения прочности воздуховода.
Гильотина, с помощью которой изделия обрезаются на требуемую длину.

Рекомендуется приобретать автоматические линии, так как они обеспечат должный объем производства.

Разматыватель рулонов металла

Практически каждая автоматическая линия для производства воздуховодов комплектуется специальным устройством, выполняющим функцию разматывания заводских рулонов металла.

Внешне оно выглядит как большая катушка, на вал которой устанавливается конструкция с листовым материалом. Примечательно, что ее работа не влияет на диаметр рулона. При выборе следует обращать внимание на наличие передвижных фиксаторов, которые направляют стальную ленту на автоматическую линию обработки.

Для обеспечения непрерывности работы производства рекомендуется выбирать модели с двумя катушками. Как только материал в одной из них закончится, можно будет оперативно подключить вторую. Подача рулонов должна выполняться с помощью специального оборудования – штабелера с большой грузоподъемностью или погрузчика. На первых порах можно воспользоваться услугой аренды, так как одного рулона материала при небольшом объеме производства может хватить на 5-7 рабочих смен.

Механизм правки

Оборудование для производства воздуховодов должно включать в себя операцию правки размеров материала. Так как конечное изделие должно иметь строгие габаритные размеры, а расхождения в размерах листа могут составлять до 4-5 мм на 1 погонный метр, необходима технологическая обрезка.

На практике этот процесс осуществляется так: специальные валы центрируют заготовку, а затем с помощью обрезного оборудования происходит удаление края листа. При анализе оборудования следует учитывать коэффициент погрешности этой операции. Для воздуховодов квадратного сечения отклонение по диагонали не должно превышать 0,8 мм.

Далее заготовка отравляется на этап формирования упрочняющих конструктивных элементов на ее поверхности.

Нанесение ребер жесткости

Так как толщина исходного материала относительно мала, необходимо сделать ребра жесткости на поверхности конструкции. В воздуховодах с большим сечением это является обязательным условием.

Поэтому еще одним параметром, которым характеризуются станки для производства воздуховодов, являются габариты ребер жесткости. Последние изготавливаются с помощью двухсторонних валов, которые под давлением воздействуют на определенную часть заготовки. Для обеспечения должной жесткости достаточно настроить станок на параметр глубины вальца в 3 мм и ширины деформации в 5 мм. Их изготовление обязательно и не зависит от габаритов будущего воздуховода.

Затем заготовка проходит этап формирования окончательного вида. С помощью загибочных элементов листу придается окончательная форма. Для состыковки краев конструкции используется замковый метод. После того как загибочные элементы фиксируются, выполняется их вальцевание.

Гильотина

Окончательный этап изготовления – обрезка изделия по нужным размерам. Все оборудование для производства воздуховодов комплектуется специальными промышленными ножами – гильотинами.

Для того чтобы во время выполнения этой операции габариты конструкции не изменились, порезка происходит в несколько этапов. Сначала воздуховод одной стороной укладывается на ровную поверхность, и нож обрезает его до требуемых габаритов. Конструкция поворачивается, и операция повторяется. Все это происходит в автоматическом режиме, что гарантирует соблюдение размеров изделия.

Самодельная вытяжка на кухню своими руками делается достаточно просто. Это простой способ сэкономить средства на покупке дорогостоящей техники. Для сборки такого устройства необходимо знать принцип его работы и разновидности. Также, важно ознакомиться с материалами, из которых можно сконструировать вытяжной купол с последующим его монтажом.

Общая информация о вытяжках

Самодельные вытяжки делятся на два основных типа:

Активные – эти устройства имеют внутри небольшой электрический двигатель, что усиливает тягу воздуха. Они более продуктивны в работе, но сложнее в производстве. Корпус для таких вытяжек делают из фанеры, так как гипсокартон не всегда позволяет крепко монтировать вентилятор.
Пассивные – тяга в таких устройствах осуществляется естественным путем, благодаря присоединению воздуховода к центральному вентиляционному каналу в кухне. Просты и дешевы в производстве. Также называются проточными. Корпус для них может быть сделан и из гипсокаторна, и из фанеры.

Если центральный вентаканал имеет слабую тягу, то делать пассивную вытяжку не рентабельно. Существенно лучше будет сконструировать активное устройство, хотя оно и выйдет немного дороже в силу покупки кабелей и электромотора с лопастями.

При установке самодельной вытяжки, очень важно обеспечить в кухне постоянный приток воздуха. Для этого необходимо периодически проветривать помещение. Если установлены пластиковые оконные конструкции, то желательно купить и монтировать специальные клапанные вентиляторы, которые будут всасывать воздух с улицы в кухню, тем самым обеспечивая его постоянный приток по воздуховоду в вентиляционный канал.

Как сделать вытяжку из гипсокартона своими руками

Если над варочной панелью есть шкафчик гарнитура, то в него можно монтировать гофру, в качестве воздуховода, сделав таким образом импровизированную вытяжку. Однако, без правильно сконструированного купола, эффективность такой самоделки будет мала. Гораздо лучше потратить свое время на создание устройства из гипсокартона. Материал всегда доступен в строительных магазинах, а при соблюдении нижеописанной инструкции, такая вытяжка будет наиболее эффективной, в отличие от простой гофры в шкафчике.

Инструменты и материалы

Конструирования понадобится следующий инвентарь:

Перфоратор;
Шуруповерт;
Ножницы для резки тонколистового металла;
Строительный уровень;
Измерительная рулетка;
Штапель;
Кисть.

Из материалов следует приобрести:

Технологический процесс

При использовании этого метода, важно уделить больше внимание измерительной части. Так как воздуховод, в большинстве случаев, маскируется в отдельную нишу, следует заранее представить, как и где она будет располагаться.

Под только что созданной нишей для вентиляционного рукава начинают собирать саму вытяжку. По нужным размерам вырезают детали для основного каркаса купола. Первый этап – формирование горловины. Сегменты металлических реек крепят к стене и между собой саморезами, создавая прямоугольник, в который будет повещен конец гофры. Далее делают трапециевидный короб. Он будет использоваться в роли купола, который собирает все пары, исходящие от приготовления пищи. По размеру нижняя его площадка должна соответствовать площади варочной панели. Это позволит вытяжке работать более продуктивно, даже без использования электрического вентилятора. При скреплении планок между собой, лучше всего пользоваться уровнем, чтобы конструкция получилась ровном. При этом, необходимо соблюдать расстояние в минимум 65 см от плиты, как того требуют правила пожарной безопасности.

Чтобы усилить конструкцию, необходимо добавить к ней ребра жесткости. Сделать их можно из того же профиля. Они не позволят куполу деформироваться, даже если на него будет оказано физическое давление. Концы деталей обрезают так, чтобы у них оставалась только одна плоскость, которая будет нахлестываться на основной каркас с последующим креплением саморезами. Также для фиксации можно использовать кровельные клепки со специальными кусачками, если таковые имеются в доме.

Воздуховод оборачивается изоляционным полотном, монтируется внутрь созданной потолочной ниши и заводится в необшитый короб из профиля с одного конца, а с другого крепится к вентиляционному каналу кухни. Заглубление гофры в каркас производится на уровень 15-25 см. Для крепления теплоизоляционного материала можно использовать широкие строительные хомуты из пластика. Клеить полотно к гофре нельзя, так как после высыхания она потеряет сою гибкость и может треснуть, сто приведет к разгерметизации воздуховодного канала и пары будут выходить в маскировочный корпус, а оттуда опять в кухню.

Металлическая конструкция замеряется со всех сторон. По этим параметрам вырезаются гипсокартонные части. Делать это лучше острым ножом для коврового покрытия, если такой имеется. В нижней плоскости будущей вытяжки, которая будет располагаться перпендикулярно варочной панели, пропиливается широкое отверстие, через которое будет осуществляться забор воздуха. Эта деталь монтируется первой.

Каждый сегмент из гипсокартона крепится к каркасу. В этом процессе важно не оставлять широких зазоров между стенками корпуса. Чем выше будет плотность их соединения, тем меньше потребуется шпатлевки. Также обшивается корпус, внутри которого размещена гофра. Крепление производится с помощью саморезов, а места для их вкручивания лучше разметить заранее, чтобы не промахнуться мимо профиля. Иначе будут лишнее отверстия, которые также придется маскировать.

После сборки всех частей, самодельная вытяжка шпатлюется. Когда гипсовый состав высохнет, желательно обработать его мелкой абразивной шкуркой. После этого корпус можно красить. Если на куполе есть какие-либо неровности, или после шлифовки появились трещины, настоятельно рекомендуется очистить поверхности, затем предварительно их загрунтовать. После этого шпатлевка наносится еще один раз. Такой купол полностью высохнет в течение 48 часов, при условии хорошо проветриваемой кухни.

Важно! При использовании данной инструкции, особое внимание следует уделить изначальной разметке, чтобы в дальнейшем не переделывать всю конструкцию и не тратить зря материал.

Вытяжка из фанеры своими руками

Деревянный материал более прочный, в отличие от гипсокартона. Но работать с ним сложнее, так как его нужно ровно выпиливать по размерам чертежа, а затем зачищать края. Купол из фанеры не требует металлического каркаса. Для конструкции лучше всего выбирать фанеру сорта ФБА. Альбуминоказеиновые полотна имеют высокое сопротивление влаге и экологически безопасны. Если бюджет позволяет, можно приобрести бакелитовый материал, который вообще не впитывает воду, однако его цена намного выше, чем у аналогов, зато дольше срок службы.

Инструменты и материалы

Из материалов и инструмента понадобятся:

Лобзик;
Саморезы;
Шуруповерт;
Шпатель;
Шпатлевка;
Фанера толщиной 8 мм;
Деревянные чопики;
Абразивная шкурка;
Киянка с резиновым оголовьем;
Гибкая фанера толщиной в 4 мм.

Инструкция по изготовлению

Собирается кухонная вытяжка из фанеры своими руками с нижней плоскости. По необходимым размерам вырезают 6 полосок. Их скрепляют саморезами в угловидный каркас. Важно, чтобы рез был как можно ровнее, что даст более плотное соединение деталей, что в последующем упростит грунтовку и шпатлевку всего купола. Для создания ровного угла, лучше всего пользоваться широким строительным треугольником для разметки материалов. Для стабилизации при вворачивании саморезов также можно воспользоваться струбцинами.

При сборке все детали необходимо размещать строго перпендикулярно друг другу. Отверстия в фанере должны точно соответствовать расположению крепежей. Правильное расположение показано на рисунке ниже.

Подбивать детали для крепления их в пазы нужно киянкой с резиновым оголовьем. Обычный молоток из металла повредит фанеру. Но его тоже можно использовать, если предварительно обернуть в несколько слоев плотной ткани. В итоге, должна получиться П-образная угловая деталь, которая будет нижней площадкой вытяжки. Пока купол не собран, получившуюся конструкцию лучше всего зачистить заранее. Особое внимание приютом нужно уделить стыковым швам.

Вырезаются боковые ребра жесткости, по 2 штуки для каждой стороны. Они будут скреплены между собой перемычками. Отпиливается квадрат для горловины вытяжки, в котором проделывается отверстие, по диаметру чуть больше, чем гофра. Корпус собирается с помощью саморезов. Конструкция шлифуется абразивной шкуркой и очищается от пыли. Если есть слободержащиеся элементы, их можно усилить с помощью дополнительных кусочков деревянного полотна, привернутого вплотную.

По размерам созданного корпуса нарезаются детали из фанеры в 4 мм. Они крепятся куполу саморезами, к ребрам жесткости. На этом этапе главное не промахнуться, чтобы не пришлось шпатлевать лишнее отверстие. Стыки между нижней площадкой вытяжки и верхней частью можно проклеить небольшими брусками из дерева. Если в процессе сборки образовались щели, их можно заделать герметиком.

Самоделка полностью шлифуется шкуркой, очищается от древесной пыли и шпатлюется.

Если внешний вид сборной вытяжки устраивает, ее можно покрыть, краской лаком или морилкой, а затем установить. Если эстетика режет глаз, то лучше облицевать купол дополнительными материалами. Также конструкцию можно снабдиться вентилятором внутри корпуса. Он крепится к самой горловине, а провод выводится через заднюю стенку самодельной вытяжки.

Крепление вытяжного вентилятора внутри купола из фанеры

Схемы и устройство вытяжки на кухне

Технология вентиляции проточным способом

Чтобы сделать качественно работающую вытяжку своими руками, необходимо понимать, как она монтируется и функционирует.

Монтаж купола должен производиться на высоте 75 см от газовой варочной панели или на 65 см от электроплиты. Установку производят строго над местом приготовления пищи, чтобы пары захватывались вытяжкой как можно лучше.
После изготовления корпуса, все швы лучше промазать герметиком на виниловой основе с внутренней стороны.
При использовании электромотора, вся проводка должна состоять из кабелей с сечением 1-1,5 кв. мм с двойной изоляцией.
Места крепления воздуховода лучше всего промазать силиконовым клеем, чтобы избежать появления щелей, из которых пары от приготавливаемой пищи будут снова поступать в кухню.
К стене купол крепится с саморезами с дюбелями на монтажные рейки.

Принцип работы самодельной вытяжки основывается на естественной циркуляции воздуха. При этом, вентканал в кухне должен иметь хорошую тягу. Теплые пары от пищи движутся вверх, где их подхватывает купол устройства. Поэтому, его размер должен быть пропорционален площади плиты. Далее весь воздух поступает в отвод и в центральную вентиляцию.

Если планируется сделать электромоторную вытяжку на кухне своими руками, то вентилятор подбирают мощностью на 8 Вт. Они дешевы и просты в установке.

Читайте также: