Как сделать остекление кабины самолета
Добавил пользователь Валентин П. Обновлено: 04.10.2024
Акриловое или органическое стекло применяется в авиации уже почти сто лет. Изобретение этого материала пришлось на период между двумя мировыми войнами. Уникальные характеристики акрила стали причиной его повышенной востребованности в области боевой и гражданской авиации. Новый материал для ветрового стекла кабины пилота обладал оптической прозрачностью, безосколочностью, водостойкостью. В послевоенные годы скорости и высоты полетов неукротимо росли, отрасль развивалась бурными темпами.
Одновременно развивались технологии изготовления акрилового стекла, свойства этого материала стремились к совершенству. Повышенная востребованность оргстекла в авиации наблюдается и в наше время – акрил является единственным материалом, способным выдержать сложнейшие условия эксплуатации в воздухе. Сегодня только акриловое авиационное оргстекло используется для остекления кабин пилотов боевых и гражданских самолетов и вертолетов.
Ветровые стекла для самолетов и вертолетов: остекление боевых авиамашин
Акрил выступает мощным силовым звеном наряду с металлическими элементами конструкции корпуса. От надежности ветрового стекла самолета или вертолета зависит безопасность экипажа и успех проведения боевых операций, поэтому мы берем на себя полную ответственность за качество своей продукции.
- Высочайшая ударная прочность. Прочность определяется из расчета наиболее сложных условий эксплуатации во время боевых действий. Акриловое стекло для авиации выдерживает не только удары птиц, но и вибрационные нагрузки, связанные с экстремальным маневрированием машины. Использование акрила с пулестойкими свойствами защищает боевую машину от осколков в самые ответственные минуты боя.
- - Отличная видимость при любых погодных условиях. Видимость неизменна в любую погоду. Благодаря специальному покрытию, акриловое стекло не запотевает, не мутнеет, не обледеневает. Антибликовое покрытие повышает комфорт пребывания в кабине и гарантирует эффективность и безопасность работы пилота. Акриловое стекло гарантирует отсутствие визуальных искажений окружающей среды. В любой ситуации изображение остается максимально четким.
- - Возможность изготовления ветровых стекло для самолетов и вертолетов на заказ любой конфигурации. Акрил легко поддается термической формовке и всем видам механической обработки, поэтому не существует никаких ограничений по конструктивным решениям. Мы используем технологию гибки, выдувания и склеивания для создания специфических обтекаемых авиационных форм.
- - Безопасность. Свойства акрила исключают риск травмирования экипажа вторичными осколками, поскольку этот материал не разбивается, а в случае прямого поражения лишь покрывается трещинами.
- - Защита от радиации. Специальное покрытие позволяет защитить пилота от критического воздействия интенсивного солнечного излучения и радиации.
- - Небольшой вес. Акриловое стекло весит гораздо меньше по сравнению с обычным триплексом - этот фактор позволяет уменьшить общий вес авиамашины и повысить ее маневренность.
Стекла для автожиров, мотодельтапланов, дельталетов, аэрошютов
- - выполнение замеров на объекте;
- - разработка чертежей остекления;
- - изготовление и монтаж акрилового остекления любой сложности;
- - техническое обслуживание и ремонт остекления;
- - полировка стекол автожиров, мотодельтапланов, дельталетов, аэрошютов.
Гражданская авиация: ветровые стекла для самолетов и вертолетов на заказ
Акриловое остекление – отличное решение для изготовления ветровых стекол для самолетов и вертолетов на заказ. Акрил позволяет создавать модели элит-класса, уникальные по своему конструктивному исполнению. Независимо от того, кто будет пользоваться авиамашиной – частные лица или официальные представители государств – требования к таким конструкциям очень высоки. Самолеты и вертолеты повышенного комфорта для VIP-персон должны обеспечивать абсолютную безопасность перевозки и при этом иметь высококлассный внешний вид. Акрил позволяет легко и без лишних затрат решить эти задачи.
Превосходные эстетические характеристики. Блестящее и идеально гладкое акриловое стекло обладает высокой светопропускной способностью, прозрачность материала сохраняется в любых погодных условиях на протяжении всего срока эксплуатации.
Любое конструктивное исполнение. Технологические возможности акрила позволяют создавать авиационные изделия из акрила любой конфигурации без минимального ущерба для прочности и надежности.
Самоочищаемая поверхность. Возможности акрила в вопросе обеспечения идеального состояния остекления достаточно широки. Благодаря специальному грязеотталкивающему покрытию, поверхность стекла всегда остается чистой и блестящей, а потому не требует интенсивного ухода.
Защита от шума и ультрафиолета. Специальные технологии позволяют изготавливать ветровое стекло для самолетов и вертолетов на заказ с защитой от негативного воздействия солнечного излучения и шума. Пребывание в салоне становится максимально комфортным, при этом естественная освещенность остается на максимальном уровне.
Морозо- и термоустойчивость. Акриловое остекление авиационной техники предназначено для эксплуатации в широком диапазоне температур – от палящего южного зноя до жгучих северных морозов.
Компания АкрилШик обладает мощным технологическим потенциалом, позволяющим работать со сложным авиационным остеклением в соответствии с жесткими требованиями государственных и международных стандартов.
Полировка стекол самолета АН-28 для аэродрома Крутицы
Мы часто получаем заказы на выполнение полировальных работ для восстановления прозрачности акрилового авиационного остекления. Одна из знаковых работ в этом направлении – полировка стекол самолета АН-28 для аэродрома Крутицы, расположенного в Рязанской области.
Заказчик обратился к нам с проблемой: из-за неправильного ухода остекление покрылось сильнейшими дефектами. Клиент пытался почистить стекла ацетоном, в результате поверхностный слой акрила деформировался, появились мутные пятна и трещины. К тому же, для покраски корпуса самолета использовались нитрокраски – их следы и потеки также оставили трудноустранимые пятна на поверхности акриловых стекол.
В результате остекление пришло в негодность – оно потеряло свои эстетические свойства, утратило прозрачность. Акриловые стекла перестали выполнять свои функции – это значит, что эксплуатировать самолет в таком состоянии было небезопасно.
Чтобы не производить замену остекления, заказчик обратился в нашу компанию для выполнения полировальных работ. Наши мастера выехали на объект и отполировали 10 иллюминаторов и 2 лобовых стекла ручным инструментом. На фото показано исходное состояние, процесс полировки и конечный результат – идеальный внешний вид восстановленных стекол.
Дефекты устранены, акриловые стекла снова стали прозрачными и гладкими. В будущем, чтобы избежать подобных проблем, мы рекомендовали клиенту не экспериментировать с очищающими составами и использовать проверенное средство, разработанное нашей компанией специально для ухода за акрилом. Средство на водной основе бережно очищает остекление самолета, не портит структуру материала, не оставляет разводов. На гладких полированных поверхностях не задерживаются мельчайшие частички грязи, влаги, наледи. Происходит эффект самоочищения акрила. Своевременное обращение к нашим специалистам – это гарантия длительной эксплуатации авиационного остекления. Регулярная полировка улучшает эстетические характеристики машины. Качественно отполированное стекло предоставляет шикарный обзор, четко передает цвета и формы.
Доверив полировку остекления нам, вы сделаете выгодное вложение в долговечность остекления. Полировальные работы выполняются специалистами высокого класса. Бригада мастеров может выехать на объект в любой город России и выполнить полный комплекс по полировке стекол самолета или вертолета.
Авиационное оргстекло
Технические характеристики авиационного оргстекла по ГОСТ 10667-90:
Авиационное оргстекло ГОСТ 10667-90 обладает отличными эксплуатационными характеристиками. Показатели пожарной безопасности соответствуют ГОСТ12.1.044. Материал не выделяет токсичных веществ при температуре эксплуатации.
Технические характеристики авиационного оргстекла PLEXIGLAS GS:
Авиационное оргстекло PLEXIGLAS GS. Компания Evonik, с которой мы сотрудничаем много лет, также предлагает линейку органических стекол для применения в авиации. В частности, для остекления летательных аппаратов используется оргстекло марок PLEXIGLAS GS 249, PLEXIGLAS GS 245, PLEXIGLAS GS 241. Эти материалы обладают отличными оптическими свойствами, механической прочностью и устойчивостью к излому, небольшим весом и жесткостью поверхности. Дополнительные межмолекулярные связи делают оргстекло устойчивым к средам, вызывающим растрескивание.
Материал производится как в бесцветном, так и в тонированном прозрачном исполнении. Толщина – от 2 до 85 мм. Оргстекло для авиации PLEXIGLAS GS сертифицировано в соответствии со стандартами авиастроения. Основное направление применения авиационного оргстекла PLEXIGLAS GS:
Остекление фюзеляжа состоят из фонаря кабины экипажа, иллюминаторов пассажирского салона и иллюминаторов входных сервисных дверей. Остекление выполняется из отдельных стекол и стеклоблоков с креплением их в отдельных проемах.
Остекление кабины экипажа
Остекление кабины экипажа состоит из двух лобовых и двух боковых стекол, а также двух сдвижных форточек.
Лобовое и боковое остекление выполняется из силикатного триплекса. Лобовое стекло имеет электрообогрев. Наружная поверхность лобовых стекол обеспечивает стойкость к истиранию резиновыми щетками стеклоочистителей, работающих в условиях дождя, мокрого снега, росы и других осадков.
Остекление форточек кабины выполняется из силикатного триплекса с электрообогревом. Форточки сдвигаются внутрь назад, обеспечивая аварийный выход.
Иллюминаторы пассажирского салона
Иллюминаторы пассажирского салона выполняются из органического стекла, имеют овальную форму с размерами 270х380 мм.
Устанавливаются между шпангоутами с шагом 500 мм. Вырезы в обшивке окантованы штампованной рамой, в которую закладываются стекла.
Стеклоблок иллюминатора состоит из наружного стекла толщиной 10мм и внутреннего толщиной 4мм.
В России разработаны новые технологии изготовления остекления кабин военных и гражданских самолетов из силикатного стекла. Такие изделия оказываются легче и прочнее, чем если бы они были созданы из ранее применявшихся органических материалов. Силикатное стекло применяется и в других областях — от космонавтики до жилищного строительства.
Силикат или органика
На фото: заготовки лобового стекла Т-50 в кассете для упрочнения.
Силикатное стекло — материал с уникальными свойствами. Его прозрачность, высокая оптика, теплостойкость, прочность, способность использования различных покрытий — делают его незаменимым для остекления летательных аппаратов. Но почему при остеклении кабин самолетов за рубежом и у нас преимущество отдавалось органике? Только по одной причине — она легче. Еще говорят, что силикатное стекло слишком хрупкое.
В последние несколько лет разработки материаловедов НИТС позволили кардинально изменить представление о силикатном стекле как о хрупком материале. Современные методы упрочнения позволяют придать остеклению для современных боевых самолетов прочность достаточную, чтобы выдержать удар птицы весом около двух килограмм при скорости 900 км/час.
На помощь пришло импортозамещение: в Москве начат новый проект по проведению НИОКР и проектированию принципиально нового для стекольной отрасли оборудования.
На нем и будут отрабатываться все процессы синтеза стекла с российским приоритетом.
В основу проекта положен новый оригинальный способ варки стекла. Уже сегодня в лаборатории получены образцы стекла, конструкционная прочность которых в три раза превосходит аналоги, полученные традиционным методом. Прибавьте к этому имеющиеся способы упрочнения, и получите стекло, прочность которого в несколько раз превышает многие сорта легированной стали. Из более прочного стекла получаются более легкие изделия. Однако необходимо отметить, что разработчики органического стекла постоянно повышают технические показатели своей продукции, спор о том, какое стекло лучше, не окончен.
Фонарь для Т‑50
На фото: комплект остекления самолета Т-50 - лобовой козырек и откидная часть.
Представьте себе пакет из нескольких пластин силикатного стекла, которым необходимо придать обтекаемую форму переднего козырька высокоскоростного самолета.
Еще около сорока лет назад специалисты НИТС разработали технологию глубокого моллирования. В специальной печи закладывается несколько слоев стекла. В течение нескольких часов при высокой температуре под собственным весом стекло изгибается, приобретая нужную форму и кривизну. При необходимости специальные механизмы подталкивают заготовку, заставляя ее изгибаться по специальному графику.
Впервые в мире по этой технологии на истребителе МиГ‑29 заменен фонарь, состоявший из трех стекол, на одно беспереплетное стекло из силиката.
Разработка финансировалась авиастроителями, частично — Министерством промышленности и торговли. Существенная помощь была оказана в проведении техперевооружения предприятия, говорит директор Технологического центра ОАК Юрий Тарасов.
В результате лобовое стекло самолета Т‑50 по размеру почти в два раза превосходит размер козырька МиГ‑29, а форма изделия из классического цилиндра превратилась в сложный 3D формат.
Достигнутые результаты дали толчок к оснащению подобным остеклением самолетов других заводов и КБ, входящих в ОАК. Сразу же появилась необходимость в модернизации, замене органического остекления на силикатное, например, на самолетах Як‑130, Су‑35, МиГ‑31, МиГ‑35. После такой замены (т. е. улучшения прочностных характеристик остекления) МиГ-35, например, впервые развил скорость до 2000 км/ч, то есть смог лететь быстрее в среднем на 40%, чем любой другой самолет в мире.
За последние годы серьезно изменился стиль работы московских ученых. Около трехсот специалистов НИТС выполняют полный цикл — от технического задания до мелкосерийного производства. Здесь и разработки технологии, и подбор ключевых материалов при использовании стекла, и большой цикл испытаний на все воздействующие на самолет факторы, как на земле, так и в воздухе.
К современному стеклу предъявляют несколько ключевых требований, среди которых, кроме высокой прочности, — оптическая прозрачность, высокое светопропускание, увеличивающие диапазон визирования, антибликовые свойства, защита от воздействия солнечной радиации и других излучений, антиобледенительные свойства, обеспечивающие равномерное удельное сопротивление электрообогрева.
Все это достигается с помощью нанесения покрытий аэрозольным, вакуумным или магнитронным способом. Мощное и сложное оборудование, испаряющее металл и осаждающее его на поверхность стекла, позволяют НИТС наносить любые покрытия, в том числе защищающее от спецфакторов.
Новые технологии
На фото: погрузка листа стекла для дальнейшей обработки.
Когда изделие — откидную часть фонаря для Т‑50 — выгружают из печи для дальнейшей обработки, она мало чем напоминает будущее изделие. При моллировании стекла края заготовки деформируются, и удалить их с крупногабаритной заготовки, да еще имеющей сложную геометрическую форму, алмазным инструментом невозможно. На помощь пришел лазер. Луч лазера роботизированного комплекса не только обрезает заготовку согласно заложенной в него программе, но и, оплавляя кромку, повышает прочность края изделий, предотвращая появления трещин. Лазерную резку изделий крупногабаритной 3D формы впервые применили в Москве. Этот метод получил патент в марте 2012 года. Лазерный луч используют также для нанесения отсечек в электропроводящем слое на поверхности стекла, создавая зоны обогрева. После обработки лазером заготовка все больше и больше становится похожа на фонарь Т‑50.
После резки каждую заготовку подвергают обработке на пятикоординатном станке. Уникальный ложемент позволяет обеспечить на ней нулевые исходные монтажные напряжения. Главный технолог института Александр Ситкин рассказал о перспективах использования комплекса для шлифовки и полировки поверхности стекла: работы, которая при необходимости осуществляется пока только вручную. Разработанные технологии — гордость института.
Совсем недавно готовый стеклоблок при помощи герметика монтировался в металлическую раму. Переход на композиционные материалы разработки НИТС позволил снизить вес изделия на 25%, повысить птицестойкость и ресурс остекления до уровня ресурса остекления планера. Замену остекления стало возможно проводить в полевых условиях.
Весь цикл производства ИКО длится около полутора месяцев. Большая часть изделий идет на заводы-изготовители ОАК, часть — на ремонтные заводы для модернизации, часть — на аэродромы ВВС, в так называемые аптечки. Основная часть продукции НИТС выполняется в рамках государственного оборонного заказа.
В НИТС неохотно делятся сведениями о характеристиках остекления для боевых самолетов. Но ясно, что стекла, разработанные для кабин отечественных гражданских самолетов по ряду параметров превосходят импортные.
Например, как можно видеть на сайте НИТС, толщина стекла на самолете Ту‑204 – 17 мм, толщина стекла с аналогичными свойствами у самолетов Boeing 787 – 45 мм.
Поколение V
Люди и гвозди
Во всем мире разработанные для авиастроения технологии, позволяющие изготавливать стекла требуемой прочности, используются и во многих других отраслях народного хозяйства.
Несколько лет назад, чтобы доказать высокую прочность силикатного стекла, в институте сделали… стеклянные гвозди. Забивали молотком. Они могли бы найти применение в изделиях с антимагнитными свойствами.
Также эти гвозди испытывались при строительстве, взамен струбцин при склейке корпусов яхт. Но гвозди остались только экзотикой. Теперь никому не надо доказывать высокие показатели прочности стекла — все работы НИТС — свидетельство высокого качества этого древнейшего и, в тоже время, совершенно нового материала.
Директор института Владимир Солинов использует все свои возможности для доказательства необходимости обеспечения высокой прочности стекла, в том числе и архитектурно- строительного.
Он является членом Российско-американской комиссии по безопасности в космосе, о которой шла речь в начале этой статьи, а также Комиссии по градостроению при Государственной Думе — ведь при строительстве современных зданий все большая часть материалов — стекло. А это значит, что разработанные для авиации технологии и материалы в скором будущем будут делать жизнь миллионов людей все более комфортной и безопасной.
А что с фонарями наших заклятых друзей? Из каких материалов изготавливают? Всегда было интересно.
F-16 летает с 1974г, F-15 с 1972,
В 26 лет быть у руля такого важного исследования! Это же здорово
в свои 21 я бакалавра только хочу получить : с. Не могу мучаться с расчетами и общением с людьми с другой планеты - преподами. Все же не каждому дано испытывать интерес в реальной науке, инженерии
Я не эксперт - не могу утверждать. Но читал как-то про то, что когда американцы выясняли почему в Корее они так эффективно воевали против вроде бы более совершенных "мигов", то выяснили что важную роль сыграло то, что у русских самолетов было вот это разделение кабины на 2 части. В итоге у русских пилотов часть обзора перекрывалась. А у американцев кабина была целиком прозрачная - у пилота был полный обзор. Русские те же выводы делали - можно загуглить воспоминания Пепеляева, например. Странно, что у современного самолета остаётся та же самая полоса. Или что-то изменилось в ведении боя и теперь эти помехи пилоту не важны?
Сначала подумал "какое ещё нахрен стекло в танке 40х годов" и только потом вспомнил про самолёт.
Представитель российской стороны — директор Научно-исследовательского института технического стекла (НИТС), заслуженный деятель науки, вице-президент Академии инженерных наук РФ, доктор технических наук, профессор Владимир Солинов.
Про стеклянные гвозди я ещё в 80-х годах по телевизору передачу смотрел. Кто то в архиве пошарил и вот тебе новшество.
Этот взгляд на фото.
рпг всё равно не держит :(
а если вообще убрать фонарь кабины?вместо стелка металл-а для осмотра использовать 360 градусную камеру?
в продолжение поста
Говоря о коммерческих перспективах продукта, руководитель DZ Systems заявил, что тот, вероятно, заинтересует организации, уделяющие особое внимание безопасности – предприятия ТЭК, военной промышленности, объекты критической информационной инфраструктуры (КИИ), например банки.
Одним из важных преимуществ операционных систем на базе Linux является свободная доступность широкого перечня программ, предназначенных для решения самых разных задач. Экосистема Linux формировалась десятилетиями при участии миллионов разработчиков и поддержке крупнейших технологических компаний мира.
В России разработаны новые технологии изготовления остекления кабин военных и гражданских самолетов из силикатного стекла. Такие изделия оказываются легче и прочнее, чем если бы они были созданы из ранее применявшихся органических материалов. Силикатное стекло применяется и в других областях — от космонавтики до жилищного строительства.
Силикат или органика
На фото: заготовки лобового стекла Т-50 в кассете для упрочнения.
Силикатное стекло — материал с уникальными свойствами. Его прозрачность, высокая оптика, теплостойкость, прочность, способность использования различных покрытий — делают его незаменимым для остекления летательных аппаратов. Но почему при остеклении кабин самолетов за рубежом и у нас преимущество отдавалось органике? Только по одной причине — она легче. Еще говорят, что силикатное стекло слишком хрупкое.
В последние несколько лет разработки материаловедов НИТС позволили кардинально изменить представление о силикатном стекле как о хрупком материале. Современные методы упрочнения позволяют придать остеклению для современных боевых самолетов прочность достаточную, чтобы выдержать удар птицы весом около двух килограмм при скорости 900 км/час.
На помощь пришло импортозамещение: в Москве начат новый проект по проведению НИОКР и проектированию принципиально нового для стекольной отрасли оборудования.
В основу проекта положен новый оригинальный способ варки стекла. Уже сегодня в лаборатории получены образцы стекла, конструкционная прочность которых в три раза превосходит аналоги, полученные традиционным методом. Прибавьте к этому имеющиеся способы упрочнения, и получите стекло, прочность которого в несколько раз превышает многие сорта легированной стали. Из более прочного стекла получаются более легкие изделия. Однако необходимо отметить, что разработчики органического стекла постоянно повышают технические показатели своей продукции, спор о том, какое стекло лучше, не окончен.
Фонарь для Т‑50
На фото: комплект остекления самолета Т-50 - лобовой козырек и откидная часть.
Представьте себе пакет из нескольких пластин силикатного стекла, которым необходимо придать обтекаемую форму переднего козырька высокоскоростного самолета.
Еще около сорока лет назад специалисты НИТС разработали технологию глубокого моллирования. В специальной печи закладывается несколько слоев стекла. В течение нескольких часов при высокой температуре под собственным весом стекло изгибается, приобретая нужную форму и кривизну. При необходимости специальные механизмы подталкивают заготовку, заставляя ее изгибаться по специальному графику.
Впервые в мире по этой технологии на истребителе МиГ‑29 заменен фонарь, состоявший из трех стекол, на одно беспереплетное стекло из силиката.
Достигнутые результаты дали толчок к оснащению подобным остеклением самолетов других заводов и КБ, входящих в ОАК. Сразу же появилась необходимость в модернизации, замене органического остекления на силикатное, например, на самолетах Як‑130, Су‑35, МиГ‑31, МиГ‑35. После такой замены (т. е. улучшения прочностных характеристик остекления) МиГ-35, например, впервые развил скорость до 2000 км/ч, то есть смог лететь быстрее в среднем на 40%, чем любой другой самолет в мире.
За последние годы серьезно изменился стиль работы московских ученых. Около трехсот специалистов НИТС выполняют полный цикл — от технического задания до мелкосерийного производства. Здесь и разработки технологии, и подбор ключевых материалов при использовании стекла, и большой цикл испытаний на все воздействующие на самолет факторы, как на земле, так и в воздухе.
К современному стеклу предъявляют несколько ключевых требований, среди которых, кроме высокой прочности, — оптическая прозрачность, высокое светопропускание, увеличивающие диапазон визирования, антибликовые свойства, защита от воздействия солнечной радиации и других излучений, антиобледенительные свойства, обеспечивающие равномерное удельное сопротивление электрообогрева.
Новые технологии
На фото: погрузка листа стекла для дальнейшей обработки.
Когда изделие — откидную часть фонаря для Т‑50 — выгружают из печи для дальнейшей обработки, она мало чем напоминает будущее изделие. При моллировании стекла края заготовки деформируются, и удалить их с крупногабаритной заготовки, да еще имеющей сложную геометрическую форму, алмазным инструментом невозможно. На помощь пришел лазер. Луч лазера роботизированного комплекса не только обрезает заготовку согласно заложенной в него программе, но и, оплавляя кромку, повышает прочность края изделий, предотвращая появления трещин. Лазерную резку изделий крупногабаритной 3D формы впервые применили в Москве. Этот метод получил патент в марте 2012 года. Лазерный луч используют также для нанесения отсечек в электропроводящем слое на поверхности стекла, создавая зоны обогрева. После обработки лазером заготовка все больше и больше становится похожа на фонарь Т‑50.
После резки каждую заготовку подвергают обработке на пятикоординатном станке. Уникальный ложемент позволяет обеспечить на ней нулевые исходные монтажные напряжения. Главный технолог института Александр Ситкин рассказал о перспективах использования комплекса для шлифовки и полировки поверхности стекла: работы, которая при необходимости осуществляется пока только вручную. Разработанные технологии — гордость института.
Совсем недавно готовый стеклоблок при помощи герметика монтировался в металлическую раму. Переход на композиционные материалы разработки НИТС позволил снизить вес изделия на 25%, повысить птицестойкость и ресурс остекления до уровня ресурса остекления планера. Замену остекления стало возможно проводить в полевых условиях.
Весь цикл производства ИКО длится около полутора месяцев. Большая часть изделий идет на заводы-изготовители ОАК, часть — на ремонтные заводы для модернизации, часть — на аэродромы ВВС, в так называемые аптечки. Основная часть продукции НИТС выполняется в рамках государственного оборонного заказа.
В НИТС неохотно делятся сведениями о характеристиках остекления для боевых самолетов. Но ясно, что стекла, разработанные для кабин отечественных гражданских самолетов по ряду параметров превосходят импортные.
Например, как можно видеть на сайте НИТС, толщина стекла на самолете Ту‑204 – 17 мм, толщина стекла с аналогичными свойствами у самолетов Boeing 787 – 45 мм.
Поколение V
Люди и гвозди
Во всем мире разработанные для авиастроения технологии, позволяющие изготавливать стекла требуемой прочности, используются и во многих других отраслях народного хозяйства.
Несколько лет назад, чтобы доказать высокую прочность силикатного стекла, в институте сделали… стеклянные гвозди. Забивали молотком. Они могли бы найти применение в изделиях с антимагнитными свойствами.
Также эти гвозди испытывались при строительстве, взамен струбцин при склейке корпусов яхт. Но гвозди остались только экзотикой. Теперь никому не надо доказывать высокие показатели прочности стекла — все работы НИТС — свидетельство высокого качества этого древнейшего и, в тоже время, совершенно нового материала.
Директор института Владимир Солинов использует все свои возможности для доказательства необходимости обеспечения высокой прочности стекла, в том числе и архитектурно- строительного.
Он является членом Российско-американской комиссии по безопасности в космосе, о которой шла речь в начале этой статьи, а также Комиссии по градостроению при Государственной Думе — ведь при строительстве современных зданий все большая часть материалов — стекло. А это значит, что разработанные для авиации технологии и материалы в скором будущем будут делать жизнь миллионов людей все более комфортной и безопасной.
Читайте также: