Как сделать огнеупорный цемент из золы

Добавил пользователь Alex
Обновлено: 04.10.2024

Почти позабытый строительный раствор для печи, который при высыхании не трескается. СПАСИБО ЗА ПОДПИСКУ И .

Супер рецепт, для обмазке печей не дающий трещин. Состав: в моем случае я взяла 1 литр глины, 3 литра просееной .

Что будет с цементом из золы через месяц протопки печи? Какие особенности деревенского цемента из древесной золы .

Мечта сбылась и я НАКОНЕЦ-ТО КУПИЛ ДОМ В ДЕРЕВНЕ. В дали от города и суеты мне приглянулся хороший ЧАСТНЫЙ .

Испокон веков наши деды использовали этот раствор для ремонта печи. Посмотри как очень просто изготовить .

Как приготовить огнеупорный раствор для печи правильно! какие компоненты смешать и на что обратить внимание!

Мечта сбылась и я НАКОНЕЦ-ТО КУПИЛ ДОМ В ДЕРЕВНЕ. В дали от города и суеты мне приглянулся хороший ЧАСТНЫЙ .

В этом видео я замазываю печку самым доступным и довольно таки крепким раствором.Этот раствор послабее .

В этом видео я расскажу, как легко приготовить зольный раствор для печи. Ссылка на видео-источник, откуда этот рецепт .

Отопление это очень обсуждаемая тема, я предлагаю свой вариант дешёвого и очень простого отопления. Мы ждём Ваше .

Старый дедовский способ ремонта печи материалами которые всегда есть под рукой. Понадобиться только зола и соль.

Делаю раствор для печи из золы и проверяю его на прочность. Через пару дней покажу результат моего эксперимента.

Данный материал является логическим продолжением статьи о самане и публикуется как продолжение к статье daMIR'а с его разрешения ;).

Дело в том что во всех этих случаях применялась добавка связующего вещества (неорганического или органического), которые значительно повышали влагостойкость и прочность стен из самана. А о крепости строительных смесей на основе извести можете судить сами на примере Римского Колизея – там камни соединены подобным раствором.

Ну а теперь собственно к делу.

Весь сыр бор из за того что современная технология производства цемента (портландцемента) требует достаточно сложных промежуточных технологий для создания температур обжига около 1450 градусов, что не возможно было в древнем Египте. Давидович предположил, что египтяне использовали ХОЛОДНУЮ технологию цемента (то есть смесь из природных материалов не обжигалась, но также под воздействием воды превращалась в камень) и назвал ее геополлимерный(указывая что в состав входят и менеральные и органические вещества) цемент, он даже ее продемонстрировал.

ВОТ ОНО –думаю. Найду рецепт и все будет ГУД.

Но не все так просто – свой рецепт Давидович не раскрывает, кто либо другой рецепт этот особо не ищет – по причине того что дешевле портландцемента вряд ли что-то будет, а исследования требуют денег. В этом заинтересованы только историки. Да и материалы для изготовления геополимерного цемента будут гораздо дороже чем для современных цементов.

Короче рецептуры именно Давидовича в открытых источниках нет. Дошло до того что некоторые личности с физикохимическим образованием утверждают что сама идея цемента с основным вяжущим веществом не подвергаемым термической обработке – абсурдна. Оставим это на их совести — это не моя цель. Моя цель найти легко доступный аналог портландцемента.

А что же нам делать, если нет рядом ни Нила ни меловых гор. Наши предки, например, в цемент добавляли толченый чеснок или белок яйца. Я сначала думал, что это сильно затратно, но как оказалась органического связующего возможно добавлять всего около от 0,1 до 1 процента от общей цементной массы для увеличения прочности, если оно вводится параллельно с неорганическим.

Поэтому после всего прочитанного я решил наплевать на историю цемента и попытаться изучить закономерности составления цементных смесей. Что из этого получилось судить вам.

Определим, что именно называем цементом — порошкообразный строительный вяжущий материал, который — обладает гидравлическими свойствами. То есть при взаимодействии с водой или другими жидкостями цемент образует пластичную массу (цементное тесто), которая, затвердевая, превращается в камнеподобное тело.

Вяжущие материалы в зависимости от происхождения подразделяются на неорганические — известь, гипс, цементы, растворимое стекло и органические — битумы, дегти и смолы.
Добавки к вяжущим — материалы, добавляемые к растворам для ускорения или замедления твердения вяжущих, а также специальные добавки.

Неорганические гидравлические вяжущие смеси, которые нас могут заинтересовать это известково-шлаковые, известково-пуццолановые(вулканические), известково-зольные вяжущие и гидравлическая известь.

В зависимости от свойств добавок их можно разделить на следующие группы: активные минеральные добавки; поверхностно-активные добавки; добавки для ускорения и замедления схватывания вяжущих.

Активными минеральными гидроизоляционными добавками называют природные или искусственные вещества, которые при смешивании в тонкоизмельченном виде с известью-пушонкой и затворении водой образуют тесто, способное после твердения на воздухе продолжать твердеть и под водой.
Активные минеральные добавки применяют при производстве различных видов цемента для экономии его расхода и расхода других вяжущих при приготовлении раствора и для придания растворам гидроизоляционных свойств.
К природным активным минеральным добавкам относятся породы осадочного происхождения
— диатомиты — твердые породы, состоящие преимущественно из скопления микроскопических панцирей диатомитовых водорослей и содержащие главным образом кремнезем в аморфном состоянии; — трепелы — горные породы, состоящие из микроскопических, преимущественно округлых, зерен и содержащие главным образом кремнезем в аморфном состоянии;- опоки — уплотненные диатомиты и трепелы;- породы вулканического происхождения;- пеплы — породы, содержащие алюмосиликаты и находящиеся в природе в виде рыхлых, частично уплотненных отложений;- туфы — уплотненные и сцементированные вулканические пеплы;- пемзы — камневидные породы, характеризующиеся пористым губчатым строением – ил (и хотя это органика, это я сам воткнул сюда, т.к. это единственное что представляю как выглядит и где искать ;) )

К искусственным активным минеральным добавкам относятся:- кремнеземные отходы — вещества, богатые кремнекислотой, получаемые при извлечении глинозема из глины;- обожженные глины — продукт искусственного обжига глинистых пород (керамзита, глинита, цемянки) и самовозгорающиеся в отвалах пустых шахтных пород (глинистых и углистых сланцев);- топливные золы и шлаки — побочный твердый продукт, образующийся после сжигания при определенной температуре некоторых видов топлива, в составе минеральной части которых преобладают кислотные окислы;- доменные гранулированные шлаки — кислые и основные, получаемые при выплавке чугуна и превращаемые в мелкозернистое состояние путем их быстрого охлаждения
(Примечание: а по мне после БП проще всего размельченный кирпич, тем более понятно где его брать или пережженная глина)

Поверхностно-активные добавки — это преимущественно органические вещества, способные изменять связь между водой и поверхностью частиц вяжущего. Тут было мно че написано не понятного – не буду приводить, просто сажу что можно поэкспериментировать с мылом или спиртом – теоретически их не большая прибавка может ОЧЕНЬ сильно изменить свойства цемента.

И наконец добавки для ускорения и замедления схватывания вяжущих веществ
Для замедления схватывания гипса применяют следующие замедлители: водный раствор животного клея (мездровый, костный) 10%-ной концентрации, гашеную известь, щелок.
Водный раствор клея вводят из расчета 0,2-0,5% (на сухое вещество) от массы гипса; это удлиняет срок схватывания на 20-30 мин. В летнее время ввиду склонности к загниванию эту добавку готовят из расчета не более трехдневной потребности.
Гашеную известь вводят в количестве 5-20% от массы гипса -время схватывания гипса замедляется на 15-20 мин.
Щелок вводят в растворы в количестве 1-2% массы гипса.

Возможно добавление еще и органических вяжущих материалов — вещества орг. происхождения, способные переходить из пластич. состояния в твердое или малопластичное в результате полимеризации или поликонденсации. По сравнению с минер. вяжущими материалами они менее хрупки, имеют большую прочность при растяжении. К ним относятся продукты, образующиеся при переработке нефти (асфальт, битум – сложновато будет сделать), продукт термич. разложения древесины (деготь – намного более интересно). (Ил я перенес на верх, хоть и не научно – зато более реально). И те же небезызвестные: толченый чеснок, белок яйца, навоз и т.д.

Ну и наконец — Практические советы или несколько частностей о вяжущих материалах:

Глина. — это мягкая, мелкодисперсная разновидность горных пород. При разведении водой образует пластичную массу, легко подвергающуюся любому формообразованию. При обжиге глина спекается, твердеет и превращается в камневидое тело, а при более высоких температурах обжига расплавляется и может достичь стекловидного состояния.
Глина состоит из различных минералов, поэтому бывает разного цвета. Служит вяжущим материалом для приготовления глиняных растворов, применяемых при кладке печей, штукатурке, изготовлении кирпича, глинобитных стен, глиносоломенной кровли и других работах.
Глина имеет свойство впитывать воду до определенного предела, после которого она уже не в состоянии ее впитывать или пропускать через себя. Это свойство глины используется для создания насыпных гидроизоляционных слоев.

Гипс. Сырьем для получения строительного гипса служит природный гипсовый, или, как его часто называют, алебастровый камень. Залежи гипсового камня имеются во многих районах страны. Изготавливается путем обжига и помола или помола и обжига.
В зависимости от условий термич. обработки, скорости схватывания и твердения гипсовые вяжущие материалы могут быть:
1) быстросхватывающимися, быстротвердеющими и низкообжиговыми (т-ра обжига 110-190°С). К низкообжиговым относятся строительный, формовочный, высокопрочный гипсы и гипсоцементно-пуццолановое (вулканические) вяжущие.
2) медленносхватывающимися и медленнотвердеющими высокообжиговыми (т-ра обжига 600-900°С). Ангидритовые вяжущие используют после совместного помола с катализаторами твердения- известью, обожженным доломитом и др. Гипсо-во-ангидритные вяжущие материалы применяют для изготовления панелей, перегородок, плит, стеновых камней, архитектурно-декоративных изделий, моделей и форм в фарфоро-фаянсовой и керамич. пром-сти, ортопедич. корсетов и др.

Для повышения водостойкости известковых растворов, в них вводят тонкомолотые обожженную глину, бой кирпича или вулканические породы (пепел). При тонком подборе рецептуры можно получить изобретенную в 1756 году англичанином Д. Смитом гидравлическую известь. Получаемую обжигом известняка с глинистыми примесями — продукт умеренного обжига (не до спекания) мергелистых известняков (мне к сожалению это ничего не говорит), содержащих от 6 до 20 % глинистых примесей. Гидравлическая известь имеет свойство затвердевать не только на воздухе, но и в воде.

В конце статьи хочу привести метод выяснения оптимальной пропорции компонентов бетона.
В основе его лежит метод подбора состава бетона по абсолютным объемам, который предполагает полное отсутствие пустот при приготовлении бетонной смеси.
Все что нам потребуется это — ведро, литровая банка и, собственно те наполнители, из которых будет состоять бетон, как правило, это щебенка, цемент, песок, и вода.
Для начала, посчитаем сколько в ведре умещается банок воды, выливая их туда одну за другой. Получим, к примеру, 10 штук. Запишем.
Затем, наполним ведро щебнем до краев и будем наливать в него воду банкой наполненной тоже всклянь, чтобы знать, каким объемом воды мы наполнили ведро. Когда вода достигнет краев, запомним количество залитой воды. Это будет объем пустот, после загрузки щебня. Допустим, получили 5 банок.
Теперь вывалим все из ведра, банку вытрем насухо и засыплем в ведро столько банок песка, сколько залили в заполненное щебнем ведро, в нашем случае 5 штук.
Снова заливаем воду и считаем банки, пока вода не достигнет поверхности песка. Скажем, получили 3. Эта цифра покажет нам объем цемента, который потребуется для заполнения всех оставшихся пустот, после загрузки щебня и песка.
Вот собственно и все. В нашем случае (для наших щебня и песка) пропорции заполнителей и цемента для нашего бетона будет следующими: щебень – 10 частей, песок – 5 частей, цемент – 3 части.
Заметим, что за прочность бетона на сжатие отвечает, в основном щебень, поэтому от качества щебня будет зависеть и прочность бетона. В результате использования щебня, мы улучшим такие характеристики как: прочность, долговечность, понизим усадку и ползучесть бетона, а также сэкономим цемент – самый дорогостоящий компонент в составе бетона.
Мелкие заполнители отвечают за прочность бетона на сдвиг, для этого они должны равномерно и плотно заполнить пустоты между зернами щебня.
Что касаемо раствора для укладки кирпича или камня, то методика аналогична, но меряем только песок цемент и воду.

И наконец, все это ТЩАТЕЛЬНО перемешиваем – это и есть секрет удачных строителей.

В самом конце скажу, что как сами уже догадались я не все это сам придумал – источников было ОЧЕНЬ много, поэтому могут быть ошибки. Но моей главной целью было показать, что в случае необходимости замену цементу можно придумать и показать возможные направления поиска, как сказал один из коллег, когда все наладится ;)

Хорошая печка стоит и не трескается десятилетиями. Секрет мастера ‒ скажете вы, и в целом будете правы. Это не просто секрет, но и опыт, который печники накапливали и передавали из поколения в поколение. И успех работы настоящей русской печи ‒ не только в особой кладке, но и в штукатурке, которая находится снаружи. Чаще всего проблема связана именно с этой наружной штукатуркой, которая даёт трещины и рассыпается от температурной деформации. Как решить эту проблему с трещинами если не раз и навсегда, то хотя бы на долгие годы?

Читайте в статье

Лучше один раз оштукатурить, чем сто ‒ подмазывать

Итак, это понятно – лучше сразу использовать хорошую качественную штукатурку, чтобы без конца не экспериментировать с разными составами. Так какой выбрать и почему?

Прежде всего, не стоит делать поспешных выводов из-за популярности того или иного рецепта в сети. В погоне за известностью авторы порой дают не совсем практичные советы. Но давайте разберёмся по порядку.

Пескобетон: вы это серьёзно?

Самым популярным советом является использование в качестве штукатурки пескобетонной смеси.

В пескобетон, по мнению мастера, нужно добавить шамотную глину, которая должна придать раствору нужную устойчивость к температурному воздействию и повысить адгезию. Полкило глины на ведро раствора.

Что имеем в итоге: 500 мл клея на ведро раствора заставит вас штукатурить со скоростью света, потому что такое количество жидкого стекла будет содействовать мгновенному застыванию смеси. 100 мл – более разумный объём для такого количества.

И использование цементной смеси для этой цели вызывает большие сомнения.

Если вы не собираетесь топить печь – то в принципе можно и цементом штукатурить.

Проверенные дедовские методы

Состав раствора такой: по килограмму соли и гашёной извести, 3 кг обычной печной золы и песок, который вы будете добавлять до нужной консистенции. И, конечно, вода, приготовьте примерно 10 л. Заметьте, никаких вяжущих добавок, только перечисленные ингредиенты.

Для замеса известь разводится водой и процеживается, а затем в неё засыпается перемешанная соль с золой и постепенно добавляется песок, пока раствор не приобретёт консистенцию густой сметаны.

ФОТО: iz-kirpicha.su Чтобы такой раствор лучше держался, нужно расшить кладку на глубину в 5 мм

Практика показывает, что такой состав держится намного прочнее и дольше, чем любые новомодные составы с пластификаторами и чудо-добавками.

Можно немного видоизменить этот состав, добавив в него шамотную глину и яичный белок, как делали в старину. Хуже не будет точно.

Как правильно штукатурить печь

В старину помимо раствора в качестве армирующей части добавляли мешковину, смоченную в том же составе. В этом есть смысл, и вот это как раз тот случай, когда можно использовать современный материал для армирования.

И наконец, ещё один существенный нюанс: печку нужно штукатурить в разогретом состоянии. Предварительно зачистить, углубить и смочить швы. На тёплой печи раствор будет схватываться быстрее. Но зато потом при нагреве он не будет трескаться. Первый слой штукатурки нужно наносить кистью, словно вы прокрашиваете, а последующие ‒ можно уже обычным штукатурным инструментом.

Методы подбора составов бетона с золой развивались в соответствии со взглядами на ее роль в бетоне. На первом этапе применения зола вводилась взамен цемента. Это приводило к небольшим ее расходам, до 15 - 20% от массы цемента [56] и не позволяло полностью реализовать эффекты золы в бетоне. В последующем зола стала рассматриваться как независимый компонент бетонной смеси. Это позволило применять ее в больших количествах при одновременной замене как цемента, так и песка в рациональных соотношениях.

Назначение составов бетонов с золой является экспериментальным. Подбор целесообразно вести для всего диапазона применяемых составов бетона на основании основных положений по их проектированию, изложенных выше (п. 1.6).

Нахождение состава бетона с золой включает три этапа:

• экспериментальное определение свойств бетона с золой, выявление ее оптимальных расходов для бетонов с различным содержанием цемента;
• построение зависимостей свойств бетона с золой от его состава;
• назначение составов бетона с золой по этим зависимостям.

Исходными служат составы бетона без золы. Желательно принять три состава: с низким, средним и высоким расходами цемента. Это позволяет определить область эффективности применяемой золы и получить зависимости для дальнейшего назначения составов бетона. При ограниченном диапазоне изучаемых составов бетона можно ограничиться и составами с двумя расходами цемента.

В каждый из контрольных составов бетона вводятся различные количества золы. Для зол обычной дисперсности с повышенной водопотребностыо ориентировочно можно предполагать, что оптимальный расход золы составит: 3_0пт = (400 - 450) - Ц (кг/м 3 ), где Ц - расход цемента в контрольном составе. Расчет дает средний расход золы, минимальный можно принять вдвое меньшим, а максимальный - на 30% выше этого значения. При использовании высокодисперсных зол можно назначить их большие расходы в бетоне с повышенным содержанием цемента.

Требуемую удобоукладываемость бетонной смеси в каждом замесе обеспечивают корректировкой расхода воды (расход цемента при этом не меняется!). Для подвижных смесей с золой осадку конуса можно уменьшить на 2-3 см, учитывая их лучшие тиксотропные свойства. Образцы испытывают в проектном, а при необходимости и в другом возрасте. По полученным результатам строят зависимости во- допотребности смесей и прочности бегона с разными расходами цемента от количества золы, как это было представлено на рис. 3.6 и 3.11.

Дальнейшая процедура нахождения состава бетона с золой является расчетной и основывается на этих зависимостях. Первым шагом является назначение оптимального расхода золы для каждого принятого расхода цемента. Возможны два подхода в зависимости от соотношения стоимостей золы и цемента.

Стоимость золы существенно ниже, чем цемента и возможно даже ниже, чем заполнителей. В этом случае оптимальными принимаются расходы золы, обеспечивающие максимальную прочность бетона. Такой подход является распространенным, он неоднократно предлагался для назначения расхода золы [25] и других

МД в бетоне [10]. Расчетное определение составов бетона с золой по полученным экспериментальным данным производится в следующем порядке:

Рис. 3.17. Нахождение расхода цемента в бетоне требуемой прочности с оптимальным количеством золы

3. Расход воды получают корректировкой исходного водосодержания контрольной бетонной смеси по данным об изменении водопотребности смеси с золой (рис. 3.6).
4. Расход крупного заполнителя оставляют неизменным, количество песка определяют по уравнению абсолютных объемов.

Пример. Определить состав бетона с золой при прочности 25 МПа. Плотность золы р, = 2,1 кг/л, песка р_п = 2,65 кг/л, щебня р_щ = 2,6 кг/л. Контрольный состав бетона приведен в табл. 3.5.

1. По требуемой прочности по рис. 3.11 определяется оптимальный расход золы: 170 кг/м 3 .
2. По рис. 3.17 находят расход цемента, обеспечивающий требуемую прочность при оптимальном расходе золы. Он составит 290 кг/м 3 . Производится проверка соотношения зола : цемент (170 : 290 = 0,59 3 (по рис. 3.6) и расход воды - 207 кг/м 3 .
4. Расход щебня по сравнению с контрольным составом не меняется, расход песка определяется по уравнению абсолютных объемов (1.4), в которое включается еще один компонент - зола:

II = ( 1000 - В - Ц/р_ц - 3/р., - Щ/р,_ц) р_п = 177-2,65 = 470 (кг/м 3 )

Результаты подбора приведены в табл. 3.5.

Результаты подбора состава бетона с золой

Контрольный состав, кг/м 3

Состав с золой, кг/м 3

Аналогично производится определение составов бетона с золой для других уровней прочности бетона.

Стоимость золы составляет существенную часть стоимости цемента. В

этом случае целесообразно учесть затухающий характер роста прочности при увеличении содержания золы в бетоне. Следует отметить, что наибольший рост прочности дают первые порции вводимой золы, тогда как в близоптимальной области ее эффект незначителен. Это видно по характеру кривых на рис. 3.11 и подтверждается расчетами, выполненными на его основе. Результат приведен в табл. 3.6.

Экономия цемента и коэффициент эффективности золы

в бетоне постоянной прочности (20 МПа)__

Количество золы, кг/м 3

Расход цемента, кг/м 3

Экономия цемента, кг/м 3

Коэффициент эффективности золы

Оптимальный расход золы в бетоне определяется по соотношению стоимостей золы и цемента. Точку оптимума можно установить проведением касательной к кривой роста прочности бетона при введении золы. Ее наклон определяется соотношением расходов золы и цемента при равной стоимости. Пример приведен на рис. 3.18.

Стоимость золы принята 33% от стоимости цемента. Касательная построена на двух катетах: зола - 100 кг и цемент - 33 кг. В связи с тем, что вертикальная ось графика выражена в МПа, по рис. 3.11 найдено, что этот расход цемента соответствует прочности 3 МПа. Оптимальный расход золы составил 85 кг/м 3 , т.е. значительно ниже, чем был бы определен по максимуму прочности.

Рис. 3.18. Нахождение оптимального расхода золы в бетоне но соотношению стоимостей золы и цемента:

] изменение прочности бетона при введении золы; 2 касательная, определяющая оптимальный расход золы; 3 построение касательной (пояснения в тексте)

Таким же образом находятся оптимальные расходы золы при других уровнях прочности. Дальнейший порядок расчётов составов тот же, что и в примере, приведенном выше.

Эта методика является универсальной, пригодной при любых соотношениях стоимостей золы и цемента, а предыдущая может рассматриваться как ее упрощение, применимое при низкой стоимости золы.

Ограничения по расходу золы могут быть введены не только из экономических соображений или необходимости обеспечить коррозионную стойкость арматуры. Они возможны и для получения требуемой морозостойкости бетона, или ранней прочности.

В итоге расходы золы в зарубежной практике, где ее стоимость достаточно высока, оказываются существенно ниже определенных по максимуму прочности. Так, в Германии они составляют обычно 30 - 100 кг/м 3 бетона [21].

Назначение составов бетона с другими добавками ведётся теми же методами, что и для золы. Общая методика, предусматривающая нахождение расхода МД из условия максимальной прочности бетона, приведена в рекомендациях [31].

Если предполагается ограничиться небольшими расходами золы (до 100 кг/м 3 при низких и 50 - 60 кг/м 3 при средних расходах цемента), которые априори дают повышение прочности, методика назначения состава бетона может быть упрощена. В этом случае достаточно изготовление контрольных бегонов и составов с принятыми расходами золы. Она может вводиться взамен песка с последующей корректировкой состава по прочности.

корректировать их как по техническим соображениям, так и при изменении стоимости золы или цемента.

Трещины часто встречаются на кирпичных печах, поэтому нормы СНИП предусматривают регулярные профилактические осмотры отопительных приборов на дачах и в частных домах. После выявления повреждений хозяев интересует вопрос, чем замазать трещины на печке. Разбираемся в причинах их появления и учимся диагностировать размер опасности. Изучив вопрос, вы сможете верно выбрать план действий, подобрать подходящий состав и грамотно устранить дефект.

Причины появления трещин

Владельцы кирпичных очагов, обнаружив неприятность, спешат узнать, чем замазать печь в доме, чтобы она не трескалась в дальнейшем. Важно понимать, что повреждения вызываются разными причинами, и не все они устраняются косметическим ремонтом. В большинстве случаев нарушение целостности кладки не несёт опасности и легко устраняется. Швы трескаются по следующим причинам:

Нерегулярность использования. Зимой дом отапливается с длительными перерывами (например, владельцы приезжают на дачу по выходным). Перепады температуры неизбежно приводят к появлению трещин в швах печных стенок.
Нарушение правил эксплуатации. Трещин не избежать, если печке после кладки не дали времени выстояться и хорошо просохнуть.
Конструктивные недочёты. Разные зоны конструкции нагреваются неравномерно, материал при нагревании расширяется по-разному. Трещины проходят по границе участков с разной температурой.
Ошибки отделочных работ. Выбран некачественный раствор; его слой слишком толстый, или, наоборот, слишком тонкий.

Ошибка в выборе кладочной смеси. Проблемы возникают, когда кладка выполняется на неподходящий раствор, из-за чего тепловое расширение кирпича и смеси не совпадает. Результатом становится сетка микротрещин, которая проявляется на нагретой конструкции.

Вопрос как обмазать печь глиной, чтобы не трескалась, переходит в другую плоскость, если причины появления повреждений более основательны:

Ошибки строительства. Если в конструкции фундамента допущены ошибки, реставрация швов не поможет, а хозяев ждёт капитальный ремонт. Монолитность печных стенок также нарушается, если имеются недочёты в конструкции печи. Оба варианта опасны для жизни из-за сквозных щелей, источника угарного газа.
Ошибки расчёта. Если в расчёте швов не учли физические характеристики материалов и не оставили запас на терморасширение, появившиеся трещины создают угрозу обрушения. Печную конструкцию придётся перекладывать.

Растворы и смеси для реставрации

Замазка из шамотной глины

Шамот – глина с огнеупорными свойствами, профессиональный вариант для реставрации печки. Шамот реализуется в строительных магазинах; он обладает ценными преимуществами. Её часто выбирают хозяева при оценке вариантов, чем обмазать печь, чтобы не трескалась.

Главный плюс состоит в сочетании жаростойкости и прочности. После нанесения и высыхания глина становится паронепроницаемой и влагостойкой. Также важно, что шамот – природный, безопасный для здоровья, материал, подходящий для использования в жилых помещениях.

Чтобы приготовить смесь для реставрации, смешивают одну часть цемента М-500, две части шамота и семь частей речного песка. Вода добавляется до получения пластичной консистенции. Материалы предварительно подготавливают: песок и цемент просеивают, глину замачивают в воде на несколько часов.

Песчано-глиняная смесь

Бюджетный раствор для реставрации получается из обычной строительной глины и песка. Смесь оперативно готовится и служит быстрым решением вопроса, чем замазать печку, чтобы не трескалась. Смесь готовится по следующему рецепту:

Чтобы получить раствор, глину заливают водой из расчёта одну часть глины на три части воды.
Глина настаивается в течение суток, затем её перемешивают и просеивают через сито с размером ячейки 3х3 мм.
Раствору дают отстояться и сливают лишнюю воду. Оставшийся раствор должен иметь консистенцию густой сметаны.
В ёмкость добавляется речной песок в пропорции 1 к 1, смешивается с глиной до однородности.

Затем смесь доводится до нужной кондиции – в неё частями добавляют песок; в итоге на одну часть глины приходится 2,5 части песка. Если погрузить в ёмкость лопату и вытянуть, правильная смесь остаётся на ней однородными сгустками. После нанесения и высыхания песчано-глиняный слой остаётся достаточно пластичным, чтобы выдерживать высокие температуры.

Готовые клеевые смеси для печей и каминов

Строительные магазины предлагают клей для ремонта каминов и печей, избавляющий от проблемы, чем замазать печку. Возможны два варианта клея, пластичный и твёрдый, со следующим составом:

Наполнителем клея всех марок служит кварцевый песок.
Связующее: смесь шамота и песка, или жаропрочный алюмосиликатный цемент и каолин,
Минеральный пластификатор: шамотное волокно, жидкое стекло или талькохлоритовая мука (печной или мыльный камень).

Основной плюс клея, изготовленного промышленным способом, – однородная текстура, которой нельзя добиться в домашних условиях. Разные марки характеризуются разным пределом термостойкости, о чем говорят их характеристика: состав может быть термостойким, термопрочным или термоустойчивым. Состав и температурные диапазоны указываются в инструкции.

Клей быстро приготавливается к употреблению и быстро схватывается, поэтому его готовят небольшими порциями. Пластичные сорта наносят на щели и трещины, твёрдые предназначены для оштукатуривания всей поверхности.

Зольная затирка

Затирка домашнего приготовления позволяет сэкономить на приобретении фабричных смесей, а результат получается не менее качественным. Чтобы приготовить раствор из золы и соли для печи, выполняют следующие действия:

Читайте также: