Как сделать наладку

Добавил пользователь Morpheus
Обновлено: 04.10.2024

После определения состава МТА важнейшее условие его высококачественной и эффективной работы — правильная наладка как отдельных машин, так и агрегата в целом с учетом особенностей выполняемого технологического процесса в заданных условиях.

Способы наладки машин и агрегатов для выполнения всех основных операций подробно освещены в соответствующих дисциплинах по тракторам и сельскохозяйственным машинам, поэтому далее кратко рассмотрены только общие принципы организации и проведения этих работ. Часть работ по наладке машин и агрегатов сначала приводят с трактором, сцепкой и рабочими машинами раздельно, а другую часть — в составе агрегата, в том числе и не-посредственно в полевых условиях.

Основные виды наладочных работ по подготовке трактора к выполнению различных видов работ.Устанавливают требуемую ширину колеи трактора, а также шины требуемого профиля в зависимости от ширины междурядий. Подбирают также соответствующее давление в шинах. Настраивают прицепное и навесное устройства для агрегатирования соответственно прицепных и навесных машин.

Например, у тракторов общего назначения ДТ-75М, Т-150,Т-150К для работы с плугом навесной механизм собирают по двухточечной схеме при жестком соединении общих частей раскосов.

Такая схема обеспечивает свободный поворот трактора относительно продольной оси на 30° влево и вправо, исключая большие перегрузки в звеньях навесного механизма, которые могли бы привести к их поломке.

Трехточечную схему Навески на указанных тракторах с телескопическим соединением раскосов применяют для работы с широкозахватными машинами, обеспечивающими копирование рельефа поля. При недостаточном сцеплении движителей с почвой, а также для улучшения устойчивости и управляемости на колесные тракторы можно навешивать балластные грузы, закачивать в шины воду или другую жидкость,. Применяют также полугусеничный ход и дополнительные почвозацепы. Для более точного вождения широкозахватных агрегатов на тракторы устанавливают следоуказатели — перекидные штанги с отвесами и т. д., а также ог-раничитель хода штока гидроцилиндра. трактора, например для поддержания требуемой высоты среза при работе косилок и жатвенных машин.

Основные виды наладочных работ по подготовке сцепок.Прежде всего размечают брус сцепки для обеспечения симметричного расположения машин относительно продольной оси трактора. Если число машин четное, то от середины бруса в обе стороны откладывают половину ширины захвата одной машины и к полученным точкам присоединяют машины. Затем каждую следующую машину присоединяют к брусу сцепки на расстоянии, равном ширине ее захвата. При нечетном числе машин первую из них присоединяют к середине бруса Сцепки, а последующие — в обе стороны с шагом, равным ширине захвата одной машины. Если применяют эшелонированное расположение машин с использованием удли-нителей (сцепки типа СП-16), то в первом ряду располагают большее число машин, чтобы уменьшить потребность в удлинителях и облегчить поворот агрегата. Соответствующие рекомендации имеются и для других типов навесных и прицепных устройств, показанных на рисунках 5,1, 3.2.

Наладка рабочих машин.Для наладки рабочих машин проводят следующие основные виды работ по настройке для качественного выполнения различных технологических процессов: установка рабочих органов на заданную глубину обработки почвы или на требуемую высоту среза растений; установка вспомогательных устройств типа дискового ножа и предплужника на плуге; расстановка рабочих органов по ширине захвата; установка маркеров для обеспечения требуемой ширины стыковых междурядий; настрой-ка на заданную норму высева семян или внесения удобрений и средств защиты растений и т. д.

Требуемую глубину обработки почвы для большинства орудий (плугов, культиваторов и т. д.) устанавливают на специальной регулировочной площадке, подкладывая бруски требуемой толщины с учетом усадки почвы под опорные колеса при горизонтальном положении рамы машины.

Высоту среза растений регулируют опорными башмаками, а также ограниче-нием хода штока подъемного гидроцилиндра. Рабочие органы по ширине захвата (лап культиватора, сошников сеялки и др.) расстанавливают с помощью разметочной доски на регулировочной площадке при горизонтальном положении рамы машины. Норму высева семян, дозу внесения удобрений и т. д. устанавливают с помощью соответствующих механизмов. Как известно, норму высева семян у зерновых сеялок регулируют за счет длины активной части высевающей катушки при прокручивании приподнятых ходовых колес.

Схема определена длины вылета маркера показана на рисунке 3.3.

Длиной вылета маркера в общем случае называют проекцию расстояния от середины следа крайнего рабочего органа машины до следа маркера (у дисковых сеялок — расстояние от крайнего диска до следа маркера). Число маркеров на агрегате зависит от принятого способа движения: два — при челночном способе, один — при способе движения вразвал. Длина вылета маркера зависит как от ширины захвата агрегата, так и от способа вождения трактора относительно следа маркера.

Для удобства расчета сначала рассмотрим случай вождения трактора по следу маркера серединой (пробкой радиатора), как показано на рисунке 3.3.Длины вылета пра-вогои левого маркеров в этом случае равнымежду собой и всоответствии с рисунком 3.3

Так как ширина захвата посевного агрегата связана с соотношением , то равенство (3.22) примет вид

= =0,5(В+m)

Практически для тракториста удобнее вождение трактора по следу маркера серединой правого колеса или краем правой гусеницы. В этом случае для и с учетом формулы (3.33) соответственно получим

Если вести трактор по следу маркера попеременно правым и левым колесом (гусеницей), то определяемые по формуле (3.34) . Если для многомашинных агрегатов длина вылета маркера получается слишком большая, то рекомендуют использовать следоуказатель с отвесом в виде легкой перекидной штанги, укрепля-емой перед радиатором. Длины вылета обоих маркеров в этом случае равны и с учетом формулы (3.33) их определяют из равенства

Длина следоуказателя равна расстоянию от продольной оси трактора до нити отвеса. Следует, однако, отметить, что в процессе работы отвес раскачивается, поэтому трактористу сложно пользоваться следоуказателем.

Наладочные работы для всего агрегата.Эти работы сводятся в основном к проверке соблюдения установленных раздельно на тракторе, сцепке и рабочих машинах регулировок непосредственно в полевых условиях. Например, при рабочем ходе агрегата для соблюдения установленной глубины обработки почвы должно быть обеспечено горизонтальное положение рамы навесной машины за счет изменения длины центральной тяги. Может потребоваться и уточнение глубины обработки почвы при неточном учете усадки почвы.

Для посевных и посадочных машин, а также для машин по внесению удобрений и средств защиты растений проверяют точность соблюдения установленной нормы высева или методом контрольного высева. Для этого в технологическую емкость машины засыпают предварительно взвешенное контрольное количество семян или у

ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ПОВОРОТОВ МТА

Движение МТА в процессе работы чаще состоит из прямолинейных рабочих ходов и холостых поворотов с выключенными рабочими органами. Однако при круговом способе движения МТА может совершать повороты также и без выключения рабочих органов.

Повороты — наиболее сложный элемент кинематики агрегатов, поэтому при выборе вида поворота необходимо учитывать высокое качество выполняемой работы; возможно меньшую ширину поворотной полосы и длину холостого пути агрегата; меньшие потери времени и топлива на холостые повороты; обеспечение безопасных условий работы; меньшее отрицательное воздействие на окружающую среду, особенно на почву. Все виды поворотов МТА для удобства изучения делят на петлевые и беспетлевые, а также по углу поворота —на 90 и 180°. Наиболее широко на практике применяют повороты МТА, представленные на рисунке 4.4. Повороты а, б, д, е, ж, з совершаются на 180°, а в и г — на 90°.

Важнейшие кинематические характеристики всех видов поворотов — длина , радиус поворота , а также ширина поворотной полосы '. Под и при этом подразумевают их минимальные возможные значения с учетом изложенных ранее требований. Длина поворота , как видно из рисунка 4.4, равна длине траектории центра агрегата от точки начала поворота до точки его завершения , которая зависит от вида и радиуса поворота. Общую длину пути агрегата за время одного поворота

Минимальная ширина поворотной полосы зависит от и , а также от кинематической ширины агрегата .

Соответствующие зависимости для определения и применительно к представленным на рисунке 4.4 основным видам поворотов МТА приведены в таблице 4.1.

' Продолжительность одного поворота МТА, с,

Радиус поворота зависит от рабочей ширины захвата и скорости движения при повороте. При значениях до 1,4 м/с (5 км/ч) радиус поворота принимают пропорциональным ширине захвата агрегата :

Если v_x больше 1,4 м/с, значение R, полученное из формулы (4.4),умножают на соответствующий поправочный коэффициент, принимая

4.2. Усредненные значен тель) агрегатов	ия a_Ro и а_Яудля навесных (числитель) и прицепных (знамена-
Тип агрегата	"*,	v_x, м/с	(км/ч)
1,4	1,94(7)	2,5(9)	3,33(12)
Пахотные	3/4,50	1,05/1,15	1,20/1,42	1,35/1,60
Для предпосевной обработки	0,90/1,40	1,06/1,12	1,32/1,55	1,46/1,75
Посевные и посадочные (одно- двухмашинные)	1,10/1,60	1,08/1,32	1,41/1,57	1,58/1,80
Посевные (трех- и пятисеялочные)	0,90/1,30	1,08/1,32	1,41/1,57	1,58/1,58
Пропашные (культи-ваторные)	0,80/1,20	1,06/1,35	1,34/1,68	1,48/1,85
Косилочные	0,90/1,20	1,09/1,30	1,46/1,62	1,52/1,82
Жатвенные	0,90/1,40	1,09/1,90	1,46/1,62	1,52/1,82

Длина выезда агрегата , как видно из формулы (4.1), прямо пропорциональна кинетической длине , которая, в свою очередь, возрастает с увеличением ширины захвата агрегата . Поэтому длину выезда МТА приближенно можно принять пропорциональной ширине захвата

При практических расчетах в зависимости от выполняемого процесса приближенно можно принять следующее значение :

Вспашка	Лущение	Сплошная Боронование	Прокаты-	Посев зерно-
и дискование	междурядная культивация	вание	вых культуру
1,5	0,5	0,8 0,4	0,3	0,7

12.СПОСОБЫ ДВИЖЕНИЯ МТА

Способы движения МТА классифицируют по направлению рабочих ходов (гоновый, диагональный, круговой), способу подготовки обрабатываемого участка (загонный, беззагонный), виду поворота (петлевой, беспетлевой и т. д.), направлению поворота (право-поворотный, левоповоротный), числу одновременно обрабатывае-мых загонов (однозагонный, многозагонный).

Основной классификационный признак способа движения МТА — направление рабочих ходов, от которого непосредственно зависят показатели холостого хода агрегатов. Схемы основных способов движения МТА по направлению рабочих ходов показаны на рисунке 4.5.

При гоновых способах движения агрегат совершает прямолинейные рабочие ходы параллельно одной или двум сторонам загона с холостыми поворотами на обоих концах (рис. 4.5, а. ё). В зависимости от вида холостого поворота МТА гоновые способы движения подразделяют на петлевые (рис. 4.5, а. г) и беспетлевые (рис. 4.5, д, ё.)

Гоновой способ движения агрегата считают петлевым, если в процессе обработки загона совершается хотя бы один петлевой поворот (см. рис. 4.4).

Гоновой челночный способ движения (рис. 4.5, а) — один из самых распространенных благодаря своей простоте, и для него не надо разбивать поле на загоны. Этим способом выполняют подавляющее большинство операций: внесение удобрений; лущение стерни и дискование; плоскорезную обработку почвы; вспашку оборотным и фронтальным плугами; боронование при небольшой ширине захвата агрегата; сплошную культивацию; прикатывание почвы; посев и посадку сельскохозяйственных культур; междурядную обработку пропашных культур; уборку сельскохозяйственных куль-тур агрегатами с фронтальными рабочими органами, навешиваемыми на трактор спереди, и др.

Названия тоновых петлевых способов движения всвал, вразвал и чередование загонов всвал и вразвал (см. рис. 4.5, 6. г) связаны с вспашкой и, естественно, их чаще применяют на этой операции. Однако эти способы движения возможны и на некоторых других операциях, включая лущение стерни и дискование, боронова-ние, посев зерновых (непропашных) культур; уборку сельскохозяйственных культур и др. Чередуя способы движения всвал и вразвал при вспашке, почти в два раза уменьшается число свальных гребней и развальных борозд. При этом нечетные загоны обрабатывают в направлении слева направо всвал, а четные — в обратном направлении способом вразвал. При этом длина пути холостых переездов агрегата с одного загона на другой уменьшится. Гоновой беспетлевой комбинированный способ движения (см. рис. 4.5, д) при разных соотношениях между шириной попар-но равных частей загона С₁ С₂ чаще применяют на вспашке, а также на уборке картофеля и сахарной свеклы, где для громоздких и тяжелых машин нежелательны петлевые повороты. Беспетлевой способ движения перекрытием (рис. 4.5, е) чаще применяют на междурядной культивации.

При диагональном способе движения рабочие ходы агрегата совершаются под острым или тупым углом к сторонам загона (см. рис. 4.5, з). Возможны несколько вариантов диагональных способов движения: обработка загона от одного угла до противоположного (см. рис. 4.5, з); от диагонали загона поочередно к про-тивоположным углам; диагонально-перекрестный и т. д.

Диагональный способ движения рекомендуют применять на тех операциях, при выполнении которых агрегат должен двигаться под острым или тупым углом к направлению предшествующей обработки. К таким операциям относятся: лущение стерни и дискование, боронование, прикатывание почвы, узкорядный посев зер-новых культур.

При круговом способе движения МТА рабочие ходы совершаются вдоль всех четырех сторон загона без выключения рабочих органов, за исключением середины загона, где неизбежны несколько холостых петлевых поворотов. Различают круговые способы движения от периферии к центру (см. рис. 4.5, ж) и от центра к периферии в направлении, обратном первому варианту.

Круговой способ движения применяют на тех операциях, где возможен поворот агрегата без выключения рабочих органов: лущение стерни и дискование, боронование, прикатывание почвы, уборка наземной части урожая.

На практике более простым является движение агрегата от периферии к центру. Однако для сохранения животных и птиц при уборке трав и хлебов рекомендуют движение от центра к периферии, чтобы животные и птицы могли беспрепятственно уйти с обрабатываемого участка. Для этого необходима соответствующая предварительная подготовка полей — прокосы для первых проходов агрегатов.

Почти каждую операцию можно выполнять несколькими способами движения агрегата. Поэтому в зависимости от конкретных условий работы следует выбирать такой способ движения из возможных, при котором обеспечивается высокое качество работы при наименьших потерях времени смены, топлива и других ресурсов на непроизводительные холостые ходы агрегатов.

Наладкой металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке станка состоит из установки определенных режимов резания, настройки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.

Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка.

Настройкой станка называют его кинематическую подготовку к выполнению заданной операции по установленным режимам резания согласно технологическому процессу. Разделяют:Первоначальная наладка производится в два этапа: непосредственно после сборки на заводе — изготовителе оборудования и на заводе-потребителе (у заказчика) после его монтажа. Текущая наладка (подналадка) осуществляется в процессе эксплуатации технологического оборудования, когда происходит изменение наладочного размера во время обработки одной и той же заготовки или при переходе на обработку другой заготовки. Подподналадкой подразумевают дополнительную регулировку оборудования и (или) оснастки в процессе работы для восстановления технических параметров, достигнутых при первичной наладке. Необходимость в подналадке обусловлена износом инструмента, упругими или температурными деформациями механизмов станка и пр. При переходе на обработку другой заготовки необходимо установить новые режимы обработки, сменить или отрегулировать приспособление, заменить или наладить режущий инструмент.

Проверку положения машин в пространстве выполняют посредством контроля положения отдельных её деталей. Проверку ведут от так называемых контрольных баз. За контрольные базы обычно выбирают горизонтально, либо вертикально расположенные, точно и чисто обработанные плоские поверхности, а также наружные или внутренние цилиндрические поверхности. В технических условиях на монтаж любой машины обычно указаны величины предельных отклонений.

Наиболее часто встречающимися проверками при монтажных работах являются:а) проверка горизонтальности;б) проверка прямолинейности;в) проверка параллельности и перпендикулярности;г) проверка углов;д) проверка соосности.

Размерная наладка – установление требуемой точности относительно движения и положения исполнительных поверхностей инструмента, оборудования и приспособлений с целью получить требуемую точность обрабатываемых деталей.

Статическая наладка “на размер” станка, работающего регулируемым режущим инструментом (резцами, фрезами и т.д.), производится следующими типовыми методами: по пробным деталям, по эталону, шаблону или первой готовой детали.

При наладке по пробным деталям инструмент устанавливают на станке по лимбу на предварительно рассчитанный размер, затем обрабатывают партию из 3-5 деталей: обработанные детали измеряют и при необходимости корректируют положение режущего элемента на станке. При наладке по эталону первой готовой детали или по шаблону инструмент устанавливают на неработающем станке до касания с поверхностью эталона, готовой детали или шаблона. По конструктивным формам эталон имитирует обрабатываемую деталь при её базировании в приспособлении в среднем положении. При конструировании массу эталона выбирают близкой к массе обрабатываемой детали. Основнымидокументами, для наладки технологического оборудования, являются следующие: чертежи заготовки и обработанной детали; карта технологического процесса и карта наладки.

Наладкой и пуском оборудования называют совокупность технологических операций по подготовке, оснастке и регулированию оборудования (машин, автоматических линий).

Наладка оборудования включает ревизию (проверку) и настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов и других устройств для обеспечения нормальной работы оборудования в заданных условиях на протяжении определенного времени (смена, сутки, время настройки инструмента или обработки продукции). Кроме того, наладка — это часть технологического процесса при техническом обслуживании оборудования.

В зависимости от характера и объема пусконаладочных работ, а также от квалификации кадров эти работы производят хозяйственным или подрядным способом.

При хозяйственном способе наладку оборудования выполняют наладчики самого предприятия молочной промышленности. Обычно этот способ используют при небольшом объеме работ, например при наладке отдельных машин или аппаратов на действующих предприятиях молочной промышленности.

Подрядный способ наиболее эффективен при наладке вновь монтируемого оборудования в больших количествах на действующих предприятиях в период их реконструкции, а также в случае установки сложного зарубежного оборудования.

Специалисты пусконаладочной организации оказывают квалифицированную техническую помощь заказчику в надзоре за технически грамотным и качественным выполнением всех работ по монтажу технологического оборудования, технологических металлоконструкций, транспортных средств и технологических коммуникаций, связанных с работой этого оборудования в соответствии с проектами, СНиПами, техническими условиями и паспортами заводов-изготовителей оборудования. При этом не следует упускать из виду качество изготовления фундаментов и других несущих металлоконструкций, предназначенных для монтажа на них оборудования и емкостей.

Основная задача, которую ставят перед пусконаладочной организацией — это выполнение всего состава работ по наладке и пуску предприятия, начиная с ревизии оборудования, обкатки на холостом ходу, комплексного испытания оборудования под нагрузкой на инертной среде и сырье, и заканчивая отработкой технологических процессов с достижением принятых проектных режимов, освоением проектных мощностей и обучением производственного и эксплуатационного персонала заказчика, занятого на технологических операциях, обслуживании и ремонте оборудования.

Необходимо, чтобы за объектом был закреплен высококвалифицированный специалист в должности старшего прораба или производитель работ, хорошо знающий нормы на проектирование, технические условия на монтаж, а также особенности эксплуатации предприятий молочной промышленности. Для преемственности и передачи опыта необходимо прикрепить к нему инженера со стороны заказчика, который контролировал бы выполнение указаний прораба, особенно в ответственные периоды монтажа, а также оказывал помощь при выполнении различных проверочных работ, когда это трудно сделать одному человеку. Кроме того, такая совместная работа создаст условия для повышения квалификации инженерно-технических работников.

Составление сметы и заключение договоров с заказчиками на выполнение пусконаладочных работ производится задолго до начала непосредственного производства этих работ, т. е. на стадии окончания основных строительных работ и начала монтажных работ.

Своевременное установление договорных взаимоотношений необходимо для того, чтобы специалисты пусконаладочных организаций имели юридическое право оказывать влияние через заказчика на проектные и строительно-монтажные организации для своевременного выполнения поставленных задач. Для надзора специалисты-наладчики в процессе производства подготовительных и монтажных работ выезжают на объект. Продолжительность пребывания их на объекте зависит от мощности предприятия, сроков строительства и монтажа, форсирования монтажных работ. Эта часть работы должна выполняться без увеличения сметной стоимости работ, так как грамотный технический надзор за качественным выполнением монтажных работ даст возможность сократить сроки производства пусконаладочных работ и избежать простоя путем своевременного устранения дефектов монтажа, которые могут привести к значительным непроизводительным расходам.

Для квалифицированного и качественного проведения пусконаладочных работ по технологическому оборудованию тщательно изучают техническую документацию пускового комплекса (пусковой комплекс, утвержденный соответствующей организацией; проектное задание с дополнениями и изменениями; технологический проект с дополнениями и изменениями, с полным набором рабочих чертежей и нормалей; проекты теплотехнических, сантехнических и других трубопроводов, обеспечивающих работу технологического оборудования, на стадии рабочих чертежей; заводские паспорта на оборудование, подлежащее пуску), которую передает заказчик пусконаладочной организации после заключения договора на производство пусконаладочных работ.

При этом обращают внимание на основные цехи и сооружения, без которых невозможен пуск производства; основной и вспомогательные технологические процессы (по проектному заданию); проектную мощность пускаемого объекта, каждой линии и агрегата; количество перерабатываемого основного и вторичного сырья; количество и параметры потребляемых пара и воды; потребное количество рабочих, осуществляющих технологический процесс; количество основных и второстепенных видов выпускаемой продукции; соответствие запроектированного технологического процесса достигнутому уровню технологии на момент строительства предприятия; технологические схемы, планы и разрезы (в технологической части проекта на стадии рабочих чертежей) для уяснения всех деталей технологического процесса; недостатки и достоинства проекта.

Необходимо выявить, какие отклонения допущены от проектного задания и как это влияет на технологический процесс; соблюдаются ли последовательность технологических процессов и правильное взаимное расположение оборудования в плане и по высоте; нет ли перекрещивания и противопотоков технологических грузов, соприкосновения готовой продукции с сырьем и внимательно проанализировать расположение рабочих мест относительно обслуживаемого и окружающего оборудования, относительно строительных конструкций, удобно ли обслуживать оборудование и выполнять определенные технологические операции и соблюдаются ли при этом правила безопасности и промышленной санитарии; везде ли соблюдаются необходимые дистанции между машинами и строительными конструкциями согласно существующим нормам.

Кроме того, необходимо выяснить, согласована ли с проектной организацией замена одного оборудования другим, если это приводит к изменению производительности и вызывает сомнения в надежности и прочности несущих конструкций.

Проектную документацию изучают задолго до начала пусконаладочных работ, а для уточнения некоторых вопросов и сопоставления с натурой выезжают на объект. При этом выясняют, запроектированы ли площадки и лестницы для обслуживания оборудования, расположенного на высоте, везде ли легко доступно управление запорной арматурой на трубопроводах, запроектированы ли все необходимые контрольно-измерительные приборы и предусмотрено ли отключение отдельных участков на случай проведения ремонта или устранения аварии. Выясняют, насколько механизированы транспортные операции, проверяют системы технологических, теплотехнических, санитарно-технических и других трубопроводов, обеспечивающих работу технологического оборудования, выясняют, внесены ли в проектах трубопроводов поправки при изменении в технологической части, т. е. тщательно сверяют монтажные чертежи с технологическими схемами. Все это позволяет быстро ориентироваться при производстве пусконаладочных работ, испытании оборудования на сырье и освоении технологических процессов.

Изучая проектно-техническую документацию пускового комплекса, проверяют наличие заводских паспортов на оборудование, подлежащее пуску, а также комплектовочных ведомостей и актов испытаний, сравнивая производительность установленного оборудования с запроектированным.

Читайте также: