Как сделать на токарном станке

Добавил пользователь Евгений Кузнецов
Обновлено: 04.10.2024

Вопросы задавать можно только после регистрации. Войдите или зарегистрируйтесь, пожалуйста.

Друзья, хочу поделиться с вами опытом изготовления своего небольшого токарного станка.
Первый опыт был не удачен, хотел сделать на основе токарного станка по дереву. Ну сразу скажу, такие затеи обречены на провал изначально. Говорили мне умные люди, не послушал, месяц конечно не зря прошёл, хоть дошло через руки.
И ещё, поперечная подача и малая на валах и втулках, себя показала с худшей стороны. Очень большие люфты, и потом всё в сумме даёт плохое качество на работу станка.
Всё получилось очень слабое. Только для дерева. Вот потом подсказали, что в моём случае делать всё более жёстко и крепко, на рельсах.

Первый выриант был закрыт.
Была рельса, разрезал пополам по 110 см. Установил на два лонжерона 120-х. На рельсы приварил угольник 63-й. Выровнял при помощи стекла. Потом начал делать суппорт И направляющие - ласточкин хвост, как на токарных станках. Только делал по своему исходя из материала. Угол обрезал болгаркой и точил на напильнике 4 дня. писец. И потом чтоб всё собрать Понадобились строго вертикальные отверстия и много. Пришлось делать сверлильный станок.

По случаю попался вот такой "поросёнок", на заднюю бабку, подшипники 310 пришлось поменять. Внутри труба толстостенная. d наружный 48 мм, внутренний 35 мм.
Сборка пошла дальше. Вот такое перемещение суппорта, с низу поджим угольником 73-м. и двумя болтами. Малую подачу делал точить конуса Морзе.

В общем собрал заднюю бабку. В трубу пока вставил вал со шкивом. пока. И занялся план шайбой, из листа 20 мм.

теперь дело в стало за заднюю бабку. Приобрёл цилиндр жатки комбайна. Вот из него и делал. Выточил конус Морзе. Собрал бабку и сделал крепление, удерживающий зажим тоже угольником. Потом выточил конус на патрон. Ну вот пока так. продолжение будет.

Всё только начинается.

Так как малая продольная подача убирается, убрал, для уменьшения лишних зазоров при резании. Режет дюймовую трубу, хоть ест немного дребезжание, но режет. Обороты надо бы уменьшить. Сейча с обороты в пределах 700 - 600. Хочу поставить Кпп Ваза -01.
Дальше прикупил побольше патрон сверлильный на 16 внутренний зажим. Патроны думаю должны быть разные. Под него конус выточил..
решил выставить переднюю бабку по индикатору, спасибо Николаю, поспособствовал, выручил индикатором. Вставил шток от амортизатора, по нему и выводил. Долго биение устранял на конце штока. Вообщем вывел, биение по вертикали - 0,04 мм, по горизонтали 0,01 мм. Купил такой приборчик, старый что то подводить стал.
Резцедержатель переделал, и резцы не стали подходить по высоте, отфрезеровал в станке. Да , чуть не забыл, проточил кулачки, как посоветовали, а то зажим детали был такой. Растачивал по 0.01 ммна расслабленных кулачках.Получилось. Зажимал трубу дюймовую 40 см, на конце биение 0,4. Может так попал с зажимом. но думаю для коротких деталек нормально.
Позже покажу как дополнительно суппотр крепил к станине.\\\\

Молодец, круто. Вопрос другой - эти все усилия сопоставимы с тем, что новый нормальный станок стоит 10 тыс руб?

С уважением, администрация АНО "ИЦНЭКС "Биосфера"

Внутри труба толстостенная. d наружный 48 мм, внутренний 35 мм.

Алексей добрый день в вашей хате! От чего такая труба?, давно лазяю по металоприёмках ищу что то на подобии на вал шпинделя. Ставить сплошной вал очень не хотелось бы.

Молодец, круто. Вопрос другой - эти все усилия сопоставимы с тем, что новый нормальный станок стоит 10 тыс руб?

У нас на ОЛХ 1$ в среднем.

Молодец, круто. Вопрос другой - эти все усилия сопоставимы с тем, что новый нормальный станок стоит 10 тыс руб?

Токарный станок всегда был самым востребованным типом сложного оборудования. Использовать его для точения самоделок мечтают многие умельцы. Останавливает их необходимость денежных вложений. Да и готовые модели, несмотря на очевидные достоинства, зачастую просто не помещаются в условиях домашней мастерской. Решить эти противоречия способен самодельный токарный станок. Он строится под уникальные требования, с использованием простых материалов. Конечно, такая конструкция не превзойдет промышленных продуктов, но первая же успешная самоделка на токарном станке оправдает все затраты времени и усилий.

Особенности конструкции

Задача сделать токарный станок не настолько сложная, как кажется на первый взгляд. Важные конструктивные элементы просто копируются с промышленных образцов. При этом схема самодельного токарного станка не требует реализации всех сборочных единиц, присутствующих в заводских моделях. Изготовить потребуется станину, суппорт и шпиндель. Другие узлы понадобятся только для решения специфических задач.

Конструкция станины

Основу рабочей части большинства станков выполняет станина. Массивное основание предназначено для установки всех механизмов, а также выполняет функцию гашения вибраций, неизбежно возникающих при механической обработке. От правильного выбора станины будут зависеть очень многие характеристики готового изделия. Классические, литые из чугуна, конструкции, в самодельном станкостроении не используются по причине высокой сложности технологии. Практическое применение нашли станины монолитного или сварного типа. Монолитный вариант обеспечивает высокие характеристики по жесткости и гашению вибрации. Основной его недостаток – большой вес. В качестве такого основания отлично подойдет металлическая плита толщиной 10-20 мм. В зависимости от назначения станка возможно применение и других материалов. Монолитные основания доступно получить и с помощью других технологий, например, литьем из полимербетона.

Станина для самодельного токарного станка

Сварная станина выполняется в виде рамы прямоугольного сечения. Для ее изготовления, наиболее часто применяются разнообразные металлические профили. Сварная рама токарного станка отличается простотой изготовления и малой массой. Но кажущаяся простота такого решения оборачивается необходимостью дополнительной обработки посадочных мест под установку оборудования. Компромисс можно достичь, выбрав обычный швеллер. На горизонтальной грани швеллера устанавливаются необходимые элементы, боковые используются в качестве подставки и места крепления вспомогательных устройств.

Станочный суппорт

Существует и дешевое решение. Оно подразумевает использование полированных валов от старых принтеров или иного оборудования.

Движение в продольном и поперечном направлениях, создается с использованием ходовых пар типа винт-гайка. В машиностроении применяются механизмы, построенные на основе резьбовых шпилек, трапецеидальных винтов или шарико-винтовых пар (ШВП). Выбор стандартных шпилек оправдан только для очень простых станков, так как не обеспечивает должной точности и долговечности. Трапецеидальный винт более надежен, устойчив к большим нагрузкам. Лучший, но дорогой, вариант подразумевает применение ШВП. Именно они устанавливаются в точном промышленном оборудовании. Крепление ходовых винтов требует применения подшипниковых блоков, обеспечивающих свободное вращательное движение и невозможность возвратно-поступательного. Такой блок можно сделать самостоятельно, но лучше использовать модели серийного изготовления.

Сборка суппорта будет напоминать работу с детским конструктором, а результат окажется не хуже, чем у заводских моделей.

Шпиндель и коробка подач

Шпиндельная бабка используется для крепления оси шпинделя, установки коробки скоростей и коробки переключения подач (КПП). Рабочая часть устройства любой коробки требует большого числа шестерен и трудно реализуется в домашних условиях. Простым решением проблемы шпинделя будет применение регулируемого привода на основе асинхронного двигателя с частотным инвертором. Такой комплект полностью заменяет классический редуктор.

Самодельная КПП для миниатюрного токарного станка вряд ли понадобится. Небольшие размеры обрабатываемых деталей не потребуют от токаря больших физических усилий, а мелкую резьбу гораздо продуктивнее нарезать леркой. Если все же требуется токарный самодельный аппарат с коробкой подач, то не обязательно искать набор шестерен. Автоматическую подачу можно выполнить на основе маломощных электродвигателей, что позволит в дальнейшем даже применить устройство ЧПУ.

Инструменты, материалы и чертежи

Возможных вариантов, как сделать мини токарный станок, существует множество. Для выбора конкретного решения следует четко определить, для чего будет использоваться станок, какие заготовки на нем будут точиться. Обработка стали требует иного подхода к проектированию, чем для мягкого исходного сырья. В техническое задание включаются габариты конечного изделия, максимальные параметры обрабатываемых заготовок, доступные ресурсы, способы транспортировки станка и иные необходимые пожелания. Проанализировав все пожелания, выполняют чертежи самодельного токарного станка.

Чертеж для сборки станка

Необходимая детализация разрабатывается под имеющиеся комплектующие и возможности. Если этот этап кажется затруднительным, готовые чертежи на токарные станки находятся в свободном доступе.

Инструкция по сборке

Строить самодельный токарный станок по металлу, лучше всего начав со станины. На верхней грани основания готовятся посадочные места под продольные направляющие суппорта, шпинделя, двигателя и другие необходимых элементов. Ведущее требование к этим поверхностям — обеспечение базовой плоскости всего оборудования. Самым лучшим подходом будет фрезеровка площадок на промышленном оборудовании. На нем же желательно сразу просверлить и крепежные отверстия. В противном случае потребуется значительно больше времени для установки и выверки направляющих.

Продольные направляющие суппорта крепятся непосредственно к основанию станка с помощью винтов. Там же устанавливаются и подшипниковые блоки ходового винта. При монтаже добиваются соосности всех элементов. После окончательного закрепления направляющих, на них надеваются подшипниковые модули. Сверху, на монтажную поверхность, крепят основание поперечной оси. В качестве последнего используется металлическая пластина с крепежными отверстиями. Такая же пластина устанавливается на подшипники поперечного перемещения и служит для крепления резцедержки. Завершит самодельный токарный суппорткрепление миниатюрных индикаторных лимбов и маховиков ручного привода на концы приводных винтов.

Шпиндельный узел выполняется из двух подшипниковых щитов, которые также крепятся на станине. Щиты могут быть готовыми или самодельными.

При монтаже следует добиться совпадения главной оси с осями направляющих.

Вал шпинделя необходимо изготовить на токарном станке, либо попытаться подобрать готовый. При монтаже вал запрессовывается в подшипники. С одной его стороны устанавливается токарный патрон, с другой шкив для ременной передачи. Применение каких-либо других типов передач в небольшом станке нецелесообразно. Для возможности грубого регулирования скорости и увеличения вращающего момента шпинделя рекомендуется изготовить ступенчатые многоручьевые шкивы. Аналогичный шкив монтируется и на вал электромотора. Сам мотор устанавливается на раме снизу или сзади шпиндельной бабки. Крепление двигателя должно предусматривать механизм натяжения ремня.

Составные части самодельного токарного станка

На последнем этапе осуществляется монтаж электрооборудования станка. Он заключается в комплектации силового шкафа, в который устанавливаются преобразователь частоты, вводной автоматический выключатель и кнопки пуска и останова шпинделя. Также подключается двигатель и электрическая сеть. На этом сборка станка может считаться оконченной.

Привет всем рукастым и головастым, а также сочувствующим)
Любой мастер знает, что инструмента много не бывает. Каждый новый экземпляр не только расширяет возможности, но и в большинстве случаев экономит время и нервы)
Таким желанием, в моём случае, было решение вопроса токарных работ. В процессе создания чего-либо большая часть времени уходит на поиски нужных деталей. Какая-то незначительная фиговина может очень здорово тормознуть всё дело. Казалось бы что может быть проще: отдал токарю чертёж- забрал готовую деталь и за работу… НО! Скорость исполнения при этом снижается в разы и зависит от занятости мастера, его места базирования и прочих нюансов.
Выход один- заиметь собственный станочек и закрыть вопрос раз и навсегда.
Вариантов два.

Первый- оторваться по-богатому и прикупить полноценный станок.

Самый оптимальный вариант но и самый затратный, а с учётом нынешнего курса, практически нереальный.

Второе решение- покупка приспособы для дрели.

За скромную сумму, получаем возможность с помощью обычной сверлилки провернуть ряд операций по токарке, шлифовке и резке.
Тут тоже пара вариантов.

Первый: купить кондовую Вещь "родом из СССР" и как говорится получить удовольствие. Но увы. Найти такой экземпляр ни на рынке, не по объявлению неполучилось( Видать находчивые моделисты всё разобрали)

Второй вариант: из прессованых китайских отходов замешанных на канцелярском клее, даже не рассматривался. Нужен инструмент, а не рулетка: "сломается/не сломается".
Ну что, опять "кружок очумелые ручки"? Совершенно верно. У дураков всегда так. Они себе работу на пустом месте найдут)) Поехали…

Для начала ищем в запасах подходящую железяку для зажимной обоймы. Кусок трубы был, но очень хилой толщины. Зато нашёлся волговский шкив. По размерам подошёл идеально.

Режем шкив пополам, из листа металла толщиной 4 мм. нарезаем и привариваем "уши". Затем зажимаем в тисках обе половинки и сверлим отверстия под стяжки. Дальше вставляем в отверстие болты и закручиваем гайки. Гайки прихватываем сваркой. Обойма готова.

По раме расписывать особо нечего. Сварено всё из профильной трубы 20х40. На раме закреплён светильник. Его крепление сделано из деталей реечного стеклоподъёмника от Волги.

Из него же сделан упор под резцы. Конструкция следующая. Платформа с направляющими пазами (рейки от стеклоподъёмника), по которой перемещается каретка с упором. В нужном положении каретка фиксируется барашковой гайкой. Думаю по фотографиям станет ясно.

Две рейки, брусок металла (ширина- по размеру пазов, высота- по высоте основания), две пластины с вырезом под брусок(металл 2 мм. и напильник в помощь), пара втулок(труба подходящего диаметра) и пара полосок металла для жёсткости (обрезки от деталей оконных конструкций) . Сфоткал всё перед сборкой, чтобы был ясен принцип.

Сам порядок сборки прост. К бруску, привариваем одну из пластин заподлицо. Затем вставляем всё в паз верхней рейки и с обратной стороны привариваем к бруску вторую пластину. Проверяем ход каретки. Если всё работает чётко, без заеданий, просверливаем в задней части обе пластин, отверстие диаметром 6 мм. Со стороны нижней пластины вставляем болт и фиксируем его головку сваркой. Сверху, будет накручиваться барашек (ним мы будем фиксировать каретку в нужном положении. Затем ставим втулки, нижнюю рейку и стягиваем всё болтами. Подгоняем нижнюю рейку относительно верхней, что бы ход каретки был без заеданий, а нижняя часть бруска не доходила до нижней кромки рейки где-то в пределах 1мм. (зазор выводится подгонкой высоты втулок и делается для того, что бы нижняя часть бруска при перемещении не касалась рабочей поверхности стола). Закончив с подгонкой, вставляем между двумя рейками, с обеих сторон, полосу и окончательно свариваем всё. Получается вот такая штукенция.

Понимаю, что описание тяжеловато, но если присмотреться к фото, всё станет понятно. На самом деле, ничего сложного. И если словить все миллиметры, то работает как часики. Остаётся приварить к передней части каретки отрезок профильной трубы в которую будут вставляться упоры для резцов. В качестве основания, взял профиль 30х30 мм., для упоров 25х25 мм. Фикратор упора простейший. На высоте 2/3 от низа основной трубы, просверливаем отверсте 7 мм. к нему приваиваем гайку на 6 мм. В него вкручивается болт-барашек и фиксирует упор.

Теперь берём все железяки и топаем на примерку.

В качестве основания, взял фанеру толщиной 12 мм. Крепление рамы под дрель- на саморезах. Снизу предусмотрен выдвижной ящик под резцы и оснастку. Чтобы он ничего не цеплял, крепление платформы каретки сделано на закладных пластинах.
В качестве крепежа напилил пластины толщиной 6мм., просверлил три отверстия. В центральном нарезал резьбу под болты, через два крайних пластина крепится к столу саморезами.

Теперь фрезеруем паз в нужном месте и крепим пластину.

Крепление платформы для упоров сделано поворотным. Угол фиксированый- 90°. Ниже, на фото, всё видно. Для поворота, необходимо выкрутить болт в задней части платформы. Перевести её в нужное положение и зафиксировать. После пробных "заездов", сделал вывод о необходимости замены болта на "барашек". Тырканье с гаечным ключом напрягает.
После всей подгонки красим железо и ставим на место.
Столешницу планировал оставить как есть, но практичность победила. Сверху закреплён лист алюкобонда. Вещь вечная и в плане уборки удобней.

По части электрики.
Напряжение подводится с помощью шнура от компа. Ответный разъём взял от блока питания.

Дрель подключается к розетке. Питание на неё, подаётся с помощью клавишного выключателя. Фиксируем кнопку на дрели в включённом положении, а дальше работаем выключателем. И удобно и кнопка дрели дольше проживёт. Вторая клавиша выключателя, работает на подсветку.

Поводка снизу, сделана по принципу крепления закладных пластин. Фрезернул дорожки, уложил провода, зафиксировал их термоклеем и всё это дело закрыл пластиком.

Дополнительно сделан второй упор под резцы. Он шире основного. С его помощью удобно делать круглые заготовки. Но он выполняет ещё одну функцию.
В верхней части просверлил отверстия и нарезал резьбу. Теперь берём кусок текстолита, просверливаем отверстия и получаем столик для шлифовки.
С помощью насадки для шлифовальных дисков, теперь можно быстро и удобно подводить кромки заготовок.

Ну вот в принципе и весь рассказ. Кто осилил весь этот бред- молодец) Ну а кто не выдержал, не обижайтесь. Я не писатель… у меня работа другая)

Ну и на посошок, самое интересное. Испытания! Ради чего всё делалось.
В будующих работах, без этой машинки что-либо сделать просто нереально. Нет. В принципе конечно реально, но это очень тяжело. Так что, получившийся станочек здорово будет экономить время, нервы и деньги.
К примеру, сколько вы потратите времени, что бы из этого:

сделать вот это:

да ещё таких размеров)
Лично у меня, ушло около сорока минут, с учётом смены оснастки и обдумыванием формы)

В дальнейших работах будут использоваться ещё более мелкие детали. Вроде таких клёпочек.

Теперь сделать их, не проблема.

Вобщем, можно сказать, что испытания прошли успешно. Новый станочек занял своё место и готов к работе.

Между ним и стеной оставлено место под очередное творение. Но об этом позже.
Так что, до встречи)

Токарный станок – вещь необходимая в любом хозяйстве. Он может быть двух разновидностей – для работы с деревом и для проведения различных манипуляций с металлом. И обе должны непременно присутствовать в домашней мастерской.

В магазине подобное оборудование стоит дорого. Поэтому всё больше рукастых хозяев предпочитают собирать его самим.

Как сделать самодельный токарный станок? Читайте ниже.

Содержание

Станок по дереву

Как сделать токарный станок по дереву? Это не так сложно, как может показаться. Вам потребуется:

дрель;
набор свёрл и напильников;
болгарка;
сварка;
швеллер;
уголок с толстыми стенками;
два отрезка разнокалиберных труб;
стальные полосы – 2 и 4 см;
крепёжные элементы;
ремень на привод.

На видео, как сделать токарный станок, видно, что последовательность действий будет следующей:

Составляем подробный чертёж будущего устройства.
Делаем заднюю бабку из патрона и передней части старой электродрели.
Создаём стойку. Она крепится на станине агрегата так, чтобы в дальнейшем его узлы можно было передвигать по оси продольно.
Изготавливаем станину из швеллеров.
Ставим переднюю бабку, предварительно установив в качестве основы толстый фанерный лист.
На специально пластине монтируем привод.
Ставим суппорт, сделанный их двух труб разного диаметра.
Размещаем на нём подручник.
Устанавливаем защитный лист из прозрачного пластика и лампу.
Крепим рабочие инструменты и заземляем установку.

Правила пользования оборудованием

После завершения сборки нужно проверить оборудование пробным запуском.

Всё хорошо? Тогда изучите следующие правила эксплуатации:

Правильно подбирайте заготовку. Она не должна иметь трещин и быть сучковатой.
Надёжно фиксируйте заготовку перед тем, как начать с ней работать.
Обязательно проверяйте заземление перед включением станка.
Пользуйтесь защитным экраном и сменной спецодеждой.
Проверяйте инструмент перед началом работы на целостность и надёжность крепления. Все найденные дефекты сразу же устраняйте.
Используйте древесину, влажность которой не превышает 20%.
Сохраните чертежи станка.
Каждый раз подкладывайте под ноги резиновый коврик.

Оборудование по металлу

Как сделать токарный станок по металлу? Подготовьте:

трубы из профильной стали;
уголки;
электродвигатель асинхронного типа;
приводной ремень;
крепёжные детали;
амортизационные стойки;
стальной лист;
пиноль;
подшипники качения;
шкивы разного диаметра;
приводной вал;
стальная пластина (толщина 8 мм);
шпиндель.

Из оснащения и инструментов потребуется:

сварка;
болгарка;
станок для шлифования;
дрель;
гаечные ключи.

Вот, как самому сделать токарный станок по металлу:

Изготовить раму.
Сделать боковые стойки для станины.
Собрать направляющие со стойками, установив дистанционные втулки между боковыми опорными деталями.
Прикрепить втулки для фиксирования задней бабки и резцедержателя.
Изготовить площадки для установки пиноли и суппорта.
Установить ходовой винт. Прикрепить к нему нониус и штурвал.
Установить площадку для монтажа передней бабки.
Собрать переднюю и заднюю бабки.
Установить их на станок, проконтролировав соосность.
Собрать суппорт, и изготовить резцедержатель. Установить эти элементы на их места.
Сделать подрамник мотора.
Установить и подключить двигатель. Сборка станка закончена. Осталось его покрасить и можно начинать работать.

Назначение

Современный токарный агрегат по металлу – это сочетание механики и электроники.

Его работа заключается в обрабатывании тел вращения резанием. Он обеспечивает высочайшую точность изготовления металлических деталей. Агрегаты этого типа можно автоматизировать.

В заключение отметим, что конструкционных решений для самодельного токарного оборудования придумано много. Как проще сделать токарный станок, каждый мастер должен определить для себя сам, исходя из собственных предпочтений и возможностей.