Как сделать матрицу в домашних условиях

Добавил пользователь Cypher
Обновлено: 04.10.2024

А обычным способом из дерева не пробовали?

Вы знаете, пробовали. Не понравилось. Выести матрицу до кондиции, даже после ЧПУ фрезера, гораздо сложнее чем болван. Да и клонировать проблематично. Проще залезть в дебри и снимать матрицы с мастер модели.

если нужно получить ОДИН корпус, чтобы потом что-то изменить, то зачем вообще матрица? Достаточно выклеить по болвану, выпиленному из МДФ на ЧПУ. Если есть ЧПУ, то можно и матрицу выпилить. При качественной чистовой обработке доводить придётся очень немного, да и то, если нужно получить зеркальную поверхность.

Если есть ЧПУ, то можно и матрицу выпилить. При качественной чистовой обработке доводить придётся очень немного, да и то, если нужно получить зеркальную поверхность.

К сожалению, ЧПУ не панацея. Серьезная чистовая обработка занимает очень много времени, которого, как правило, нет.
Поэтому, как приемлимая альтернатива - изготовление болвана под дальнейшую доводку. Материалы тут идут самые разные. От пенопласта до акрилата. МДФ в этом ряду далеко не первый, в силу своей пакостной природы. Единственно, где он хорош, да и то только рыхлый, это при вакуумной штамповке. По скольку пропускает воздух.

Сорри, когда писал пост выше, думал о болване. Так вот катер метр в длину, болван делал из алебастра. Точность была не особо важна. Матрица из монтажной пены. Наносил вдоль на два слоя. После высыхания результат: тыжелый болван и легкая матрица. Матрицу изнутри выклеил скотчем. Далее по технологии с хозяйственным мылом. сначала верхняя палуба на болван, сверху пена. Все это сжимается медицинским жгутом и на высыхание. Нижняя аналогично. Далее склейка двух половинок. Понятно, что ряд технологических фишек я пропустил. Повторю, точность не была важна. Далее корпус шкурился, шпаклевался и т.д. Фоток нет под рукой всего процесса, но можно поискать.

Аналогично, второй катер более метра, делал на базе болвана из дерева. Брал сосну, как самый доступный материал. Убил пару лезвий рубанка. Обрабатывать дерево (таких размеров) гораздо сложнее алебастра. Далее аналогично с пеной.

Предвижу вопрос. С пенопластом не заморачивался, попробовал, не понравилось. Сейчас пенорез делаю. Следующие болваны-модели будут только пенные. А вот матрицу еще не знаю. Буду пробовать наверное из стекла с гелькаутом и прочей шнягой.

Плюс еще матрицы из пены. Для катера нужна была переноска. Купил большую сумку, матрицу обрезал по ее контурам, вложил в сумку. Верхняя часть сумки на молнии, в нее вложена верхняя матрица. Крабль там, как влитой сидит и защищен пеной от ударов при перевозке.

Вы бы Нормально всё называли.
Нет нижних матриц и верхних тоже.
Существует матрица, по которой Вы выклеиваете деталь. А сверху работает ПУАНСОН.
В итоге выклеиваемая деталь находится между матрицей и пуансоном.

Оборудование

При строительстве широко применяют бетонные шлакоблоки. Их можно изготовить в домашних условиях. Если сделать вибростанок для производства блоков своими руками, то это значительно сократит расходы на строительство и сэкономит время.

Станок для изготовления шлакоблоков своими руками, какое устройство выбрать

Вибростанок – это устройство для уплотнения бетонной смеси под давлением с помощью вибрации. Свойства изделия, изготовленного таким способом:

плотная структура;
прочность;
износоустойчивость;
морозоустойчивость;
низкая теплопроводность;
небольшой вес при крупных габаритах;
низкая себестоимость.

Единого стандарта готовой конструкции нет. Станки разделяют по следующим характеристикам:

способ управления (ручной или автоматизированный);
производительность (количество изготовленных блоков за 1 цикл);
тип изделий (монолитные или пустотелые);
удобство.

Вибростанок нужно подбирать в зависимости от предстоящего объема строительства. Когда для работы требуется небольшое количество стройматериалов или они нужны ситуативно, то подойдет станок простой конструкции с производительностью 1 блок за 1 цикл работы.

Для масштабной стройки, а также для производства блоков на продажу, целесообразно обзавестись агрегатом, с помощью которого можно делать несколько изделий за один производственный цикл. Его можно оборудовать устройством для облегчения выемки блоков, подъемником и т.д. Это минимизирует ручной труд при высоких показателях производительности.

Нетрудно сделать шлакоблочный станок своими руками, материалы для этого доступны и не требуют крупных финансовых вложений.

Преимущества изготовления станка своими руками

Преимущества самодельного устройства:

Станок для изготовления шлакоблоков, сделанный своими руками, стоит дешевле покупного.
Удешевление доставки. Если во время стройки нужно пополнить запас блоков, можно изготовить недостающие стройматериалы прямо на стройплощадке. Это особенно удобно, если стройка ведется за городом. Не придется ехать в магазин, загружать и выгружать материалы.
Не нужно покупать шлакоблоки с запасом. Можно изготовить их с точностью до одной штуки.
При самостоятельном производстве шлакобетонных изделий легко контролировать входящие в раствор компоненты. Это страховка от некачественных стройматериалов. Можно быть уверенным, что шлакобетонный раствор не содержит токсичных или других вредных компонентов.
После окончания строительных работ вибростанок можно продать.

Конструкция самого простого станка, чертежи: как правильно сделать матрицу

Конструирование вибростанка для блоков своими руками начинается с подготовки чертежей. Они содержат графическое изображение, масштабирование, описывают размеры матрицы и остальных деталей.

Рис. 1 Чертеж деталей матрицы

1 – плоская заготовка матрицы;

5, 6, 7 – уголки для укрепления поддона;

8 – перегородка для цилиндров;

9 – образователь пустот (цилиндр);

Рис. 2 Чертеж станка для изготовления шлакоблоков

Форма (матрица) – это основа станка, металлический ящик для закладки бетонно-шлаковой смеси. Стенки матрицы делаются из металла.
Двигатель располагается на корпусе. При включении электрического питания происходит вибрация за счет смещения грузов внутри матрицы.
Для облегчения выемки готового блока цилиндр проектируется с небольшой конусностью. Она составит 2-3 мм.

Основной элемент вибростанка – это матрица. Она является шаблоном. Обычно делается матрица стандартных размеров. Ее габариты составляют 400х200х200 мм.

Для изготовления матрицы используют лист металла толщиной 3 мм. Важным условием для производства изделий высокого качества является ровная внутренняя поверхность формы. Сварочные швы делаются снаружи. Чтобы станок служил долго, нужно выбирать прочную, устойчивую к коррозии сталь.

По технологии в шлакоблоке должны быть полости, которые уменьшают вес и теплопроводность изделия. Для образования полостей в форму ставят специальные цилиндры – образователи пустот. Достаточно трех цилиндров диаметром 80 мм. Изготовить цилиндры можно из обрезков стальных труб. Стационарные цилиндры можно заменить пустыми бутылками из толстого стекла.

Важно! Перед каждым циклом матрицу и цилиндры необходимо смазывать.

Самодельный станок с вибрирующим устройством: что для этого потребуется

Инструменты и материалы, которые понадобятся:

аппарат для электрической сварки;
угловая шлифовальная машина для работы по металлу;
тиски;
слесарные инструменты;
мотор электрический (500-750 Вт);
лист металла и полоска (3 мм);
трубы (75-85 мм);
болты, гайки;
листовая резина.

Определяется размер формы. Можно использовать стандартные размеры (400х200х200 мм). Если нужны блоки другого размера, то их замеряют и проектируют форму по полученным значениям.
Подготавливается чертеж.
С помощью болгарки из металла вырезаются стенки формы. Количество боковых стенок определяется количеством отсеков. Можно делать 1,2 и более одинаковых отсеков. На выходе получится такое же количество шлакоблоков. Самый простой станок содержит 1 отсек.
С помощью сварки собирается боковая окантовка. Сначала нужно прихватить металл и убедиться в том, что он соединен правильно. После этого приварить окончательно.
По высоте формы обрезаются металлические трубки. Сбоку нужно сделать продольные разрезы и сформировать цилиндры конусообразной формы.
Конусы привариваются к днищу матрицы. Между ними делается поперечная перемычка, сверху ставятся заглушки.
Дно приваривается к боковой окантовке.
Поддон матрицы обивается резиной для защиты нижнего края от повреждений.
Для устойчивости можно приварить планки из профильных труб с небольшим сечением.
Сбоку крепятся рукоятки для перемещения и подъема.
Устанавливается резьба, к ней крепится электрический двигатель.
Привинчивается верхняя крышка, в которой сделаны отверстия для конусов. Крышка должна соответствовать внутренним габаритам матрицы.
Наносится антикоррозийное покрытие.
Производится пробное включение установки. Оно покажет, какие необходимо внести корректировки.

Дополнительная информация! Самодельный вибростанок для керамзитоблоков работает по такому же принципу.

Этапы изготовления шлакоблоков в домашних условиях

Процесс производства шлакоблоков называется вибропрессованием. Это уплотнение в пресс-форме полусухого шлакобетонного раствора под действием вибрации.

Ингредиенты для раствора:

шлак – 14 частей;
гравий (размер до 15 мм) – 4 части;
песок просеянный крупный – 4 части;
цемент с маркировкой М400-М500 – 3 части;
вода – от 3 до 6 частей;
пластификатор для укрепления и ускорения просушки (добавлять в раствор согласно инструкции производителя).

Заменить пластификатор могут опилки, щебеночный отсев, кирпичные обломки, керамзит.

Другие рецепты шлакобетонных смесей:

Шлак с цементом смешиваются 8:1,5. Вода для разведения составляет не более половины массы цемента.
Цемент, угольная зола и щебень смешиваются 1:4:4. Вода добавляется до пластичного состояния раствора.

Важно! Воду добавляют только после смешивания всех сухих компонентов. Готовый шлакобетонный раствор сохраняет форму при сжатии в ладони и распадается при падении.

Обратите внимание! Время вибрации зависит от типа устройства и может составлять от нескольких секунд до 2-3 минут. Вибрацию прекращают после полного уплотнения смеси.

Сушатся готовые шлакоблоки в сухом, хорошо вентилируемом помещении. В холодную погоду помещение должно отапливаться. Если для просушки используют открытую площадку, то блоки нужно укрыть от попадания прямых солнечных лучей и влаги. Для этого площадку оборудуют сухим настилом и навесом. В случае осадков сохнущие блоки нужно прикрыть пленкой.

Использовать готовые шлакоблоки можно лишь через 3-4 недели просушки. Если этого не сделать, то блоки могут деформироваться под тяжестью верхних рядов стены.

Сделать станок для шлакоблоков своими руками нетрудно. Основную часть материалов составляют строительные отходы, а инструменты можно найти дома или купить. Изготовленные собственноручно шлакоблоки имеют качественный и экологичный состав.

При работе с устройством нужно соблюдать правила безопасности, поскольку оно оснащено электрическим мотором.

Работы по штамповке и прессовке различных заготовок требуют применения специальных пуансонов. Такое изделие используется для маркировки узлов устройств, при обработке металлов или в процессе штамповки. Для того чтобы сделать качественную штамповку или маркировку узла устройства, к нему необходимо приложить непосредственное давление. Именно для этой цели и был разработан пуансон, который может быть самой разной конструкции.

Специалисты выделяют следующие типы подобных приспособлений:

вырубные;
пробивные;
прошивочные;
просечные.

Как работают матрицы и пуансоны

При прессовании прочный трамбовочный пуансон сильно давит на специальную шайбу для пресса, которая, в свою очередь, передает давление на заготовку. В итоге нужная заготовка выдавливается сквозь матрицу. Пуансон способен работать при огромных тепловых и силовых нагрузках, поэтому его производят из износоустойчивого металла. Приспособление отличается большой прочностью и не повреждается при перепадах температуры.

Другими словами, штамп считается приспособлением, который при помощи давления может изготовить заготовку необходимой формы и размера. При штамповке различных деталей он является наиболее важным инструментом. Когда вместе с ним применяется полиуретан, то из него делают качественную матрицу, которая будет ответным узлом штампа.

При сборке любого вида штампа конструкция этого приспособления всегда полностью совпадает с режущей кромкой матрицы. Другими словами, подобное изделие является замыкающим узлом, который способен создать верхнюю часть заготовки. Набором пуансонов называется небольшой пресс, который может качественно маркировать или делать штамповку разных узлов. С помощью этого приспособления есть возможность изготавливать заготовки любых габаритов или наносить качественную маркировку, которая может быть зеркальной или обычной.

Наборы пуансонов используются на металлообрабатывающих предприятиях, на которых практикуется прессование железных заготовок или изготавливаются листовые детали. В строительной сфере при помощи этого приспособления можно сделать блоки из газобетона, которые имеют различные пустоты.

Основное назначение матрицы

Для того чтобы изготовить заготовку необходимой формы, используется матрица, которую можно сделать из:

полиуретана;
резины;
различных металлов.

Чтобы сделать железную деталь, матрицу необходимо изготовить из специализированной прочной стали, которая имеет высокую износоустойчивость. Подобная конструкция должна быть оборудована отполированными стенками и не иметь крышки.

Специалисты выделяют матрицы следующих видов:

простые;
сложные;
универсальные.

Наиболее сложные конструктивные решения используются довольно редко, поэтому их производят по индивидуальному заказу. Примером простых матриц стоит считать формы для производства различных блоков и небольших кирпичей.

Материалы для изготовления пуансонов и матриц

Главной задачей набора пуансонов считается продавливание детали сквозь матрицу. Эта работа выполняется под огромным давлением. При использовании горячего прессования заготовки находятся под действием большой температуры. Из-за этого для производства пуансонов и матриц используются различные виды материалов. Приспособления для холодного прессования делаются из специализированной стали высокой прочности, которая отличается большой степенью прокаливания.

Материалы для изготовления этих деталей соответствуют таким характеристикам:

высокой степенью износоустойчивости;
большой прочностью;
устойчивостью к коррозии.

Легированная сталь не подходит для работ при высоких температурах. Металл под влиянием разности температур может стать хрупким. Любой пуансон имеет наибольшую степень твердости по всей высоте. При горячем способе изготовления матриц для штамповки сталей верхнюю часть изделия выполняют из специализированных металлов, которые не подвержены деформации при большой температуре и имеют высокую степень износоустойчивости. Такая технология способна обеспечить наибольшую стойкость приспособления. Иногда применяются современные виды различных полимеров. К примеру, это может быть полиуретан, который отличается хорошей эластичностью и большой прочностью.

Основные характеристики изделия

Абсолютно любой вид штампов имеет определенный гарантийный срок эксплуатации. Главными узлами этого приспособления являются матрица и пуансон, которые довольно быстро изнашиваются. Эти узлы необходимо регулярно менять, потому что они способны служить без замены около 5 лет. Оборудование вибрационных прессов устройств по штамповке имеет разную конструкцию. Это сделано для того, чтобы была возможность производить различные технические операции.

По этой причине при производстве цилиндрических штампов выполняется основательное шлифование. Мастера делают черновую обработку приспособления, а потом уже чистую шлифовку. Приспособление затачивается и полируется на последнем этапе его изготовления.

Чтобы сделать фасонные пуансоны, используется технологический оттиск. Приспособление закаливают в горячей печке в течение 10 минут. Далее приступают к финишной шлифовке. Чтобы получить изделие сложной формы, применяется большое количество специализированного оборудования. Тут почти невозможно обойтись без использования фрезерных и строгальных станков.

Подобное оборудование нужно для производства матрицы. Когда формы для пресса сделаны очень качественно, а пуансон снабжен точной линией среза, то штамп будет обладать высокой степенью износоустойчивости и большим сроком службы. Специалисты считают, что сделать штампы своими руками очень сложно. Для этого необходимо обладать многими знаниями в области обработки металлов.

Работая в текстовом редакторе Ворд с нестандартными видами математических уравнений и формул, зачастую невозможно найти решение для вставки какого-то элемента. Вот, например, сделать матрицу в Ворде можно, но и здесь есть ограничения. На первый взгляд, кажется, что функционал ограничен и многие не знают, каким образом делается матрица 5 на 5 или 4 на 4, ведь нет такой структуры в допустимых вариантах. Максимальное значение, которое можно вставить это 3 на 3 – ошибочное мнение, которому подверглись многие пользователи Ворда. Давайте рассмотрим способ решения данной проблемы, и отныне для вас не будет границ в текстовом редакторе.

Матрица в Ворде 2007 и 2010

Если нужно сделать матрицу с большим количеством целых или дробных чисел воспользуйтесь нижеприведёнными шагами.

С целыми числами

Дробные числа в матрице

Очень важно при добавлении дробного числа не ошибиться с пустым кубиком. Как это делается, рассмотрим ниже в уже готовой матричной таблице 5 на 5.

В матрице первое целое значение изменилось на дробное.

Проделайте так со всеми последующими квадратиками, если матрица состоит только из дробных чисел и напечатайте нужные значения. Передвигайтесь от кубика к кубику с помощью указателя мыши или стрелок на клавиатуре, которые расположены рядом с цифровой панелью.